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（报告出品方/作者：国泰君安证券，徐乔威、欧阳蕤、刘麒硕）

1.丝杠：种类多样，传动最核心部件

丝杠是工具机械和精密机械上最常用的传动元件，其主要功能是将旋转运动转换成线性运动，或将扭矩转换成轴向反复作用力，同时兼具高精度、可逆性和高效率的特点。丝杠最早可以追溯到古代对螺旋形状的研究，而丝杠在现代工业中实际应用真正发轫于19世纪初的第一次工业革命时期。年，英国人惠特沃斯提出世界上第一份螺纹标准，取名惠氏螺纹，由此产生了螺纹标准技术体系。传统螺杆存在定位不佳、易损害的确定，为改善丝杠性能，滚珠丝杠的基本构造在年在美国优先申请专利。随着年螺纹磨床的问世和螺纹磨削技术的进步，滚珠丝杠副在精度和性能上才有所提高。年美国首先将滚珠丝杠副用于汽车转向装置上，才使其正式商品化，这是滚珠丝杠在应用上的巨大革命，其逐渐取代了传统的艾克姆螺杆（ACME）。

丝杠种类众多，滚动丝杠优势明显。按其摩擦特性，丝杠可分为滑动丝杠、滚动丝杠和静压丝杠三类：

1）滑动丝杠：螺纹常采用梯形螺纹、锯齿形螺纹、矩形螺纹和三角形螺纹等，其中梯形螺纹由于工艺性更好（能够用高效率的方法进行加工），较三角形等其他种类更为主流。滑动丝杠广泛用于普通级机床的进给传动、分度机构和一般机械的丝杆传动等。从优缺点看，滑动丝杠结构简单，加工方便，具备价格成本优势，具备自锁能力，但滑动丝杠摩擦力较大，传动效率通常较滚动更低，一般为30-40%，磨损快，定位精度和轴向刚度较差。

2）滚动丝杠：分为滚珠丝杠和滚柱丝杠两大类。

滚珠丝杠：主要由螺杆（螺纹轴）、螺母、滚珠、滚珠回流管、预压片、防尘片等部分组成。滚珠丝杠的工作原理是，当输入旋转运动或线性运动的力传递到螺纹轴时，滚珠被迫滚动在螺纹轴与螺母之间的导槽上，由于滚珠的滚动摩擦系数较小，摩擦损失也相对较小，因此滚珠的转动效率较高，为了防止滚珠从螺母的另一端跑出来并循环利用滚珠，滚珠在丝杆上滚过数圈后，通过回程引导装置（例如回流管）又逐个返回到丝杆与螺母之间的滚道，构成一个闭合的循环回路。通过滚珠的滚动，输入的运动力可以平稳传递到螺母，从而实现线性或旋转运动。这其中，防尘片是用来防止外部污染物进入螺母内部。除上述结构外，由于负载需要作高精度的直线运动，通常滚珠丝杆机构必须与直线导轨或直线轴承等直线导向部件同时使用。滚珠丝杆机构用于驱动负载前后运动，而直线导向部件则对负载提供直线导向作用。

行星滚柱丝杠：原理类似滚珠丝杠，滚子代替滚珠用作螺母和丝杠之间的载荷传递元件，滚子通常带有螺纹。结构上看，标准式行星滚柱丝杠主要由丝杠、螺母、滚柱、内齿圈及保持架等部分组成。其在主螺纹丝杠周围布置了6到12个螺纹滚柱丝杠，滚柱螺母内使用的是小螺纹滚柱与主丝杠相互啮合，这时的螺母结构类似行星齿轮箱。为了防止滚柱相对于螺母发生轴向窜动的现象，保持架与螺母之间轴向方向相对固定，另外滚柱两边加工有直齿轮，目的是为了避免滚柱相对于螺母的滑动而产生零件偏斜现象。当丝杠旋转时，滚柱通过与丝杠之间的螺纹啮合一方面会沿着丝杠轴线方向作直线运动，另一方面会在丝杠、螺母之间作行星运动，而螺母则通过保持架使其与滚柱之间无相对轴向位移，因此螺母与滚柱保持着相同的轴向移动速度。

对比应用广泛的滚珠丝杠，行星滚柱丝杠具备一定优势。相比于滚珠丝杠，行星滚柱丝杠具备：a）滚柱与丝杠接触半径更大，且所有滚柱同时参与啮合，接触点多，在给定的体积内，比滚珠丝杠拥有更多立足点，在给定额定载荷下，滚柱丝杠可以更紧凑，因此其在相同直径下较滚珠丝杠承载能力提高6倍、相同负载下节省1／3空间、寿命提高14倍、工作环境温度范围提高2倍；b）与滚珠丝杠传动效率相当，润滑良好的情况下效率可达90％；c）滚柱相对于螺母没有轴向运动，因此加速、旋转和减速的能力更强；d）采用行星机构控制滚柱运动，不需要滚动件循环装置，且高速运转时产生的振动噪声较小；e）可在恶劣环境下使用；f）拆卸方便。

行星滚柱丝杠种类较多，反向PRS可实现电机和PRS的融合设计。为了适应不同的应用环境及安装条件，行星滚柱丝杠（PRS）结构形式也在不断发展，根据结构组成及运动关系的不同，其可以分为标准式行星滚柱丝杠、反向式行星滚柱丝杠、循环式行星滚柱丝杠、差动式行星滚柱丝杠、轴承环式行星滚柱丝杠。a）标准式：丝杠、螺母为三角形多头螺纹，丝杠为主动件，螺母为输出构件。它能够实现较大行程，是目前应用最广泛的类型；b）反向式：工作原理与标准式一样，区别在于其没有内齿圈，将螺母作为主动件，由丝杠直线输出，滚柱和丝杠之间没有相对轴向位移，因此，滚柱螺纹和丝杠螺纹长度一致。这种结构的最大优点是可将其螺母作为电机转子实现电机和丝杠一体化设计，可替代传统液压、气压伺服作动系统，主要用于中小负载、小行程和高速的应用场景，缺点是需要加工较长的螺母内螺纹以保证丝杠行程，因此对螺母的内螺纹加工提出了更高的要求；c）循环式：增加了参与啮合的螺纹数量，因此具有较高的刚度和较大的承载能力，主要应用于要求高刚度、高承载、高精度的场合，如医疗器械、光学精密仪器等领域。其缺点在于凸轮环结构会产生振动冲击，存在噪音问题；d）差动式：可以获得更小的导程，适用于传动比较大，承载能力较高的应用场合，但在在重载情况下，容易产生磨损，导致精度丧失，可靠性降低等问题；e）轴承环式：推力圆柱滚子轴承大大提高了其承载能力，增大了传动效率，其主要适用于高承载、高效率等场合，如石油化工、重型机械等领域。

3）静压丝杠：静压丝杠由丝杠和螺母组成，丝杠为外螺纹，螺母为内螺纹。由于螺母与丝杠之间的摩擦力较大，需要较大的力才能使螺母运动，为了减小摩擦力，静压丝杠引入了液体静压原理。在静压丝杠中，液体静压力会均匀作用在螺纹的每一个点上，将外力均匀地传递给螺纹和丝杠。这样即使在高负载情况下，螺纹和丝杠之间的摩擦力也能得到有效的减小，从而降低了推动螺母所需的力，并提高了传动效率。静压丝杠的摩擦力和速度成正比，低速时几乎为零，且静压丝杠极佳的减震性能完全消除了滚动丝杠具有的振动和噪音。因此，静压丝杠更适合于需要较高进给推力以及具有频繁振动负载的场合。

2.加工工艺多样，人形机器人带来百亿增量需求

2.1.多种加工工艺并行，精度是丝杠产品的核心

螺距决定丝杠精度，机床引发的渐进线误差是关键。评价丝杠零件的精度指标主要有螺距、中径、牙形角以及表面粗糙度等，而其中螺距精度是最重要的一项指标。丝杠加工精度以螺距误差为主要标准，螺距误差主要有渐进性误差（累积误差）、周期性误差和偶然误差，其中渐进性误差将对其定位精度起决定性作用。周期性误差是一个多项谐波误差的合成，该误差将严重影响其传动精度，而偶然误差是在丝杠加工过程中由于一些偶然因素引起的误差。此外，按照误差源的变化规律可将丝杠螺距误差分为静态误差、动态误差和随机误差。静态误差是由机床本身的几何误差和传动误差造成的；动态误差是机床在运转时产生的误差，它是随加工工艺系统以及加工条件等变化而变化；随机误差主要包括室温及油温变化，外界振动等干扰因素引起的误差。

衡量丝杠产品的精度标准种类繁多，从机加工方式看，磨削精度最高。丝杠产品精度的专用衡量标准（等级指标）有很多种，包括ISO标准（国际标准化组织发布的标准）、DIN标准（德国工业标准化委员会制定）、JIS标准（日本产业标准化委员会制定，C0-C10）、GB标准（我国国家标准制定，P1-P10）等等，其中日韩、中国台湾等一般用JIS标准，分为C0、C1、C2、C3、C5、C7、C10七个等级，数字越小，精度越高，一般来说，普通机械采用C7，C10级，数控设备采用C5，C3级甚至更高，欧洲国家的标准采用的是IT公差等级（IT01，IT0，IT1-IT18），国内的标准精度等级则分为P1、P2、P3、P4、P5、P7、P10。从机加工的加工方式来看，按IT标准公差等级评判，磨削是精度最高的加工方式，其精度可达IT8~IT5甚至更高，表面粗糙度一般磨削为1.25~0.16μm。此外，车削加工精度较磨削稍逊色，等级一般为IT8~IT7，表面粗糙度为1.6~0.8μm。

螺纹磨削：通过使用旋转的砂轮在滚珠丝杠的表面研磨出精细的凸台，达到高精度的运动效果。螺纹磨削工序有粗磨螺纹、螺纹底沟磨削和精磨螺纹等，这些工序均在丝杠淬火至硬度达58～62HRC后用螺纹磨床磨削。该工艺具有高精度、高性能等特点，但是，基于螺纹磨削切削用量的限制，并且在磨削过程中要不断地修整砂轮和校直丝杠，因此工时较长，加工效率较低，需要高技能操作员进行操作。一般而言，在传统的丝杠加工中，二十余道工序，螺纹磨削时间占整个工艺流程的2/3。

高速硬车：即以车代磨，通过旋转工件并用刀具切削工件表面来形成所需的形状，使用设备为车床。由于磨削工艺会产生大量的切削热，造成滚珠丝杠螺纹滚道部分退火，导致硬度下降，并且大量的切削热量带来冷却润滑用的切削油的挥发，对环境造成污染，因此，螺纹滚道硬车削作为一种新型螺纹滚道加工工艺出现，其方案最大优势是加工效率高，绿色环保，并且避免因切削热引起的丝杠硬度降低而引起的可靠性差问题的发生。丝杠螺纹滚道车削是连续的成型切削，其轴向进给量根据螺距的不同而变化，会带来巨大的切削力，从而要求刀具具备良好的强度、硬度和耐磨性的同时，还应具备良好的韧性。基于此，丝杠滚道硬车削采用立方氮化硼CBN或PCBN刀具材料。

旋风铣削：刀盘带动刀具作高速旋转运动，工件缓慢轴向进入，刀具径向深入切削，使用设备为旋风铣床。原理上看，工件利用刀盘上的多把均匀对称的高强度成型铣刀，借助于刀盘旋转轴线与工件轴线存在的偏心距依次参与切削，且两轴线夹角为螺纹的螺旋角。旋风铣削加工时，刀盘与工件同向旋转完成顺铣，工件每旋转一周，刀盘沿着工件轴线移动一个螺纹导程的距离，从而实现整个螺纹滚道的加工。旋风硬铣削相比于传统切削方式，减少了切削产生的热量，提高切削速度，提高生产率，降低加工成本，与磨削相比，加工效率是其3~5倍，与传统切削相比，刀具使用寿命提高70%。

滚轧（冷轧）成形：以金属塑性变形理论为基础的丝杠滚轧成形技术是高效、低耗、宜人化清洁生产的典范。其特点是：材料利用率高、产品机械强度高（抗拉强度提高20%～30%，疲劳强度提高20%～40%，抗剪强度提高5%）、使用寿命长、丝杠螺纹的尺寸和导程精度具有较高的同一性、互换性、生产周期短和制造成本低等，缺点是精度不甚理想。

行星滚柱丝杠和滚珠丝杠需要更高的加工精度要求。对于滚珠丝杆而言，按JIS标准，轧制加工方式下，滚珠丝杠能实现的普遍精度是C7（±50um/mm）以上，而磨削加工下的滚珠丝杠的最高精度可以达到C0级。而对于行星滚柱丝杠而言，其所要求的螺距误差更小，根据《行星滚柱丝杠传动精度分析与设计》中所设计的螺纹副误差公差标准看，C3级别下的误差为5μm（mm螺纹长度内），对比于THK的产品，其冷轧制滚珠丝杠精度在C7级别，C3级别下的误差也较行星滚柱丝杠略高。对于梯形丝杠而言，THK滚轧梯形丝杠精度为±0.15mm/mm，切削轴梯形丝杠精度为±0.05mm/mm，较滚珠丝杠和行星滚柱丝杠精度更低。

2.2.人形机器人催生新需求，外资品牌主导下国产替代加速

2.2.1.滚珠丝杠市场超百亿，机床和机器人是主要场景

数控机床、机器人和汽车是丝杠主要下游需求。丝杠上游主要包括丝杆、螺母、滚珠等核心零部件供应，以及钢材为主的原材料。材料端看，丝杠采用的钢材特性差异大，特种合金调质钢成为高端市场材料端的技术壁垒。国内标准行星滚柱丝杠采用的是马氏体不锈钢，满足一般强度、硬度和耐磨性等要求，但是高硬度和抗腐蚀较难满足，国外合金调制钢为原材料，具备较好的疲劳极限和抗多次冲击能力。下游看，丝杠下游应用场景广泛，目前数控机床、机器人和汽车为最主要应用场景，年滚动功能部件在行业内应用分别占比54.3%、49.7%、34.3%和30.9%。

全球滚珠丝杠市场规模超百亿元，国内市场规模有望持续增长。据秦川机床公告数据，年全球滚珠丝杠市场规模为12.23亿美元，年增至17.5亿美元，CAGR为6.15%，预计年有望达到18.59亿美元。中国是滚珠丝杠重要的消费市场之一，国内市场占全球总市场份额约20%左右。年我国滚珠丝杆市场规模为14.31亿元，年增至25.55亿元，CAGR为10.14%，增速明显高于全球市场增速，预计年国内市场规模有望达到27.7亿元。

行星滚柱丝杠受限于制造工艺难度高，生产设备有限，市场需求有限，其市场规模远低于滚珠丝杠，远期看，行星滚柱丝杠导入汽车和人形机器人产业链，市场空间有望大幅提升。根据PersistenceMarketResearch的统计数据，年滚柱丝杠全球市场规模接近2.85亿美元，预计年增长至3亿美元。

2.2.2.机床+汽车需求潜力大，人形机器人带来广阔增量市场

我们对丝杠主要的下游细分市场：机床、汽车和机器人，进行市场空间测算：

1）机床

国内机床市场空间超千亿，传动部件占机床原材料采购成本约20%。据中国机床工具工业协会数据，年我国金属加工机床消费额为.6亿元（.1亿美元），其中金属切削机床消费额.3亿元，金属成形机床消费额.3亿元。丝杠导轨作为机床的核心传动部件，其重要性不言而喻。一般而言，不同类型和用途的机床所需的丝杠数量不同，如车床，一般配置2根丝杆，分别是主轴丝杆和伺服丝杆。铣削机床和加工中心等，则需要使用3-4个丝杆，分别是主轴丝杆、伺服丝杆、进给轴丝杆和进给速度丝杆，以实现更为复杂的加工操作。根据科德数控和纽威数控的原材料采购占比数据，传动类材料占比基本在20%左右。

机床用丝杠市场规模年有望达到47亿元。考虑到传动部件还包括主轴、导轨、轴承和齿轮等其他零部件，且国内机床市场正处于国产替代和更新替换周期的驱动下，我们做出如下假设：1）假设丝杠的价值量占机床价值量2%；2）以年国内机床消费额为基准，预计每年的行业规模增速为3%。根据我们测算，年机床用丝杠市场规模达到37亿元，年市场规模有望达到47亿元。

2）汽车

新能源汽车是主要的丝杠应用领域，刹车+制动+转向是核心。在传统燃油车中，丝杠通常被视为一个可选项，主要被高端的欧洲汽车品牌采用。随着新能源汽车渗透率的不断提升，由于其车辆内部结构和特性的变化，以及汽车向智能化、尤其是L4级别以上的自动驾驶方向发展，丝杠逐步成为不可或缺的标准配置。目前，在新能源汽车中，丝杠可以被应用于刹车系统、制动系统以及转向系统等关键部位：1）转向：当前以EPS为主流，其中R-EPS采用滚珠丝杠。电机越靠近转向器，助力传动效率越高，因而电动助力转向系统中C-EPS、DP-EPS到R-EPS转向性能依次提升。R-EPS工作噪音小，助力响应速度快，可实现更大助力，但价格较贵，适用车型为中大型、大型车；2）制动：滚珠丝杠应用于线控制动、EMB。传统液压机械制动以及电子液压制动，制动时其液压管路油压上升与下降都会存在迟滞现象，导致制动延缓、事故率高，并且复杂的液压管路也增加布置ABS、ESP等控制装置的难度。EMB具有结构简单、体积小、响应速度快、控制精度高、节能环保等优点，更容易进行集成，简化结构、节省空间。3）驻车：EPB用滚珠丝杠副用于中高档汽车电子驻车系统。目前市场EPB制动钳主要采用两种传动方式，一种是螺纹传动，另一种是滚珠丝杆转动，与传统螺纹传动相比，使用滚珠丝杠的EPB具备效率高、寿命长、运动平稳等优势。EPB用滚珠丝杠副是电子驻车系统中的核心传动部件，质量关乎整套电子驻车系统的性能。

车用丝杠市场空间有望超过50亿元，制动和转向系统是主要需求。根据新能源汽车所用丝杠需求，我们对车用丝杠市场进行测算，并做出如下假设：1）年根据乘联会数据，乘用车全年销量万台，新能源车销量万台，乘用车按照每年1%增长速度计算，新能源渗透率到年提升到48%；2）仅考虑新能源汽车使用丝杠，且制动系统和转向系统使用滚珠丝杠和行星滚柱丝杠两种，驻车系统使用滚珠丝杆；3）假设行星滚柱丝杠单价元，滚珠丝杠单价元，并逐年降低。整体看，制动系统用丝杠市场规模最大，年有望达到55亿元，车用丝杠合计市场规模年有望超70亿元。

3）人形机器人

人形机器人产业化进程加速，行星滚柱丝杠是核心零部件。随着特斯拉发布人形机器人Optimus以来，国内外产业资本加速拓展人形机器人领域布局。国外方面，三星于年年初向本土机器人厂商RainbowRobotics投资亿韩元（约3.19亿人民币）；OpenAI领投挪威机器人公司1XTechnologies；谷歌也推出了具备自我改进与提升功能的机器人AI智能体RoboCat。国内方面，小米、傅里叶、宇树、智元、开普勒等厂商相继推出其人形机器人产品。从零部件角度看，作为人形机器人的核心零部件之一，丝杠主要用于直线关节部位，将电机的旋转运动转换为直线运动，而行星滚柱丝杠具有高承载、小体积、快响应、低噪音、高精度等优点，非常适合在人形机器人中使用。特斯拉人形机器人中，其线性执行器中就使用了反向式行星滚柱丝杠。

人形机器人放量有望为丝杠市场带来百亿增量空间。根据特斯拉Optimus的参数，1台人形机器人拥有14个线性执行器，我们做出如下假设：1）预计一台人形机器人其需要用到4个梯形丝杠和10个行星滚柱丝杠；2）预计人形机器人远期销量能达到万台；3）假设行星滚珠丝杠单价远期随着国产化进程提速，价格降至0元。整体看，人形机器人放量将为丝杠市场带来百亿增量。

2.2.3.外资主导高端丝杠市场，国产替代大有可为

供需缺口明显，经济型产品竞争加剧导致使价格下滑。据华经产业研究院数据，国内滚珠丝杠供需缺口持续增长，年达到万套，年或增至万套。在滚珠丝杠市场，国内竞争加剧不断加剧，外资品牌在经济型产品市场份额不断发力，滚柱丝杠行业市场价格总体呈现出明显的下降态势。国内滚珠丝杠价格从年元/套的均价下降至年的元/套。

外资品牌占据绝对主导地位，行业集中度高。为了实现高速或精密的加工，除在机床设备的结构刚性进行加强设计外，必须同时具备高速主轴系统和高速进给系统，才能达到材料切削过程的高速化，这对于企业的制造能力和设计能力都有较高的要求，从市场竞争格局看，目前全球主要的滚珠丝杠厂商有NSK、THK、SKF等欧美日和中国台湾企业，CR5市占率达到约46%。而在加工难度更高的行星滚柱丝杠市场，根据王有雪《E公司滚柱丝杠产品营销策略研究》的数据，年，GSA（含旗下Rollvis）公司在中国市场份额超50%，处于绝对主导地位。

国内企业在行星滚柱丝杠的制造上仍存在较大差距，国产替代进程有望提速。国内企业行星滚柱丝杠产品布局较为稀缺，且在导程精度、最大动载荷、最大静载荷等性能方面与国外同规格产品存在差距。国外领先企业在精度方面能够实现各种精度的全覆盖，在最大动载荷、最大静载荷方面，国内的行星滚柱丝杠产品显著低于国外同规格产品，长期看，行星滚柱丝杠国产替代空间大。

3.见微知著，设备是丝杠加工的最核心壁垒

3.1.磨床设备海外领先，内螺纹加工是行业痛点

磨床是丝杠加工的核心技术壁垒，其精度直接决定丝杠精度。磨床通过其高度精密的磨削技术，能够确保丝杠具有一致的螺纹形状和尺寸，从而提供可靠的性能和稳定的运动控制。磨床的精度直接影响着丝杠的轴向精度、径向精度以及整体的运动平稳性。精准的磨床工艺能够确保丝杠的每个螺纹都具有高度一致的规格，防止误差和振动，从而提高了系统的可靠性和工作精度，因而磨床其高精度的加工能力直接决定了丝杠最终的性能和质量。

从零件构造角度看，丝杠是牙型角为90°的多头螺纹，行星滚柱是具有相同牙型角的单头螺纹，而螺母具有与丝杠相同头数和牙型的内螺纹，因而不同部件涉及磨床类型存在差异，主要设备需用到内螺纹磨床、外螺纹磨床、外圆磨床（进行丝杠轴外圆表面加工）、中心磨床（丝杠轴中心孔加工）、平面磨床（螺杆端面加工）等。外螺纹磨床：外螺纹磨床进行加工的精密螺纹结构是行星滚柱丝杠的核心部分，其螺纹的加工需要极高精度。以外圆磨床对丝杠轴外圆表面进行精密磨削来确保表面光滑和尺寸精确；使用中心磨床对丝杠轴中心孔进行精密加工来确保孔的尺寸和位置的精准性；使用平面磨床处理螺杆轴的平面部分或底座，确保整体的平面度和尺寸准确。每次加工螺纹前，先加工丝杠外圆，然后以丝杠外圆和两端中心孔作为定位基面加工螺纹，逐步提高螺纹加工精度。行星滚柱的加工设备与丝杠加工设备近似，其采用外螺纹结构，加工过程中亦涉及外螺纹磨床。行星滚柱需要与螺母的内螺纹相匹配，确保传动系统的性能和精确性。

海外厂商在外螺纹磨床上技术领先。瑞士的Tornos、Studer，德国的Schütte、KappNiles，日本的三菱重工等厂商在外螺纹磨床领域都拥有显著的技术实力和市场份额。这些公司通过不断创新，提升外螺纹磨床的精度、效率和可靠性，以满足制造行业对高精密内螺纹加工的不断提升的需求。

内螺纹磨床：滚柱螺母是具有内螺纹结构的零件，在加工过程中会使用到内螺纹磨床。内螺纹磨床用以磨削螺纹、滚珠螺母、滚柱螺母和其他精密螺母等，以确保内螺纹的精确性和表面质量，其结构与普通内圆磨床相似。滚柱丝杠螺母的内螺纹需要与丝杠的外螺纹相匹配，以实现传动系统的运动控制和精确性，故内螺纹磨床对于螺母的制造至关重要，精密数控内螺纹磨削技术是加工高精密滚柱丝杠螺母的重要保证。

内螺纹磨床精密度效率不断提升，先进设备集中于欧美。内螺纹磨床的设计和制造正不断优化，实现更高的精密度和生产效率，以满足高精密度零部件需求。瑞士Reishauer公司，英国公司HOLROYD，美国公司DRAKE，意大利公司SMPUTENSILI、英国MATRIX、德国ELB-Schliff（旗下磨床品牌包括aba公司等）公司和克林贝格公司等都是世界著名的数控螺纹磨床生产和研发厂商，他们的产品代表着数控螺纹磨床的最高水平和发展方向。瑞士Reishauer公司设计研发的CNC螺纹磨床RG作为典型的数控内螺纹磨床广受机床行业的

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