1原料及产品缺陷

1.1原料缺陷分类

1.1.1表面缺陷：表面纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、结疤等。

1.1.2内部缺陷：中间裂纹、皮下裂纹、中心偏析、夹杂等。

1.1.3形状缺陷：脱方、鼓肚、弯曲等。

1.2原料缺陷特征

缺陷特征见表1。

1.3产品常见缺陷

棒材产品常见缺陷见表2。

2生产工艺流程简介

2.1生产工艺流程简图见图1

图1生产工艺流程简图附表：

2.2生产工艺流程简述

本车间在坯料准备及上料方式中有热装直接输送上料和冷坯上料两种情况。

采用热坯上料时，无缺陷、合格的热连铸坯由热送辊道送入本车间，由横移台架输送至提升机，单根提升到+5.0m平台上的入炉辊道上，经测长、称重后送入加热炉。对于不合格的坯料，可以通过设在辊道边的钢坯剔出装置剔出收集。

当采用冷坯生产时，凭借磁盘吊车将坯料从料架上取出，放在设于+5.0m平台上的上料台架上，上料磁盘一次可吊运5根坯料。冷上料台架的偏心轮转动机构将坯料以步进方式向前输送，靠近台架输出端的气动挡料装置下降，使坯料逐根滑落到辊道上。

在入炉辊道上的钢坯经逐根称重、测长，合格后由入炉辊道送入步进式加热炉中加热。如果钢坯有缺陷不允许入炉，可由剔除装置从入炉辊道上剔除。根据钢种的要求，钢坯在加热炉内加热到～℃后，按轧制节奏由辊道从加热炉侧面单根出炉。加热炉炉型为步进梁式加热炉，额定生产能力冷装时为t/h。

出加热炉后的热坯，经辊道输送，开始进入连轧机组轧制。钢坯首先在×4+×2闭口式粗轧机组轧制，由1号飞剪切头、尾后，进入×4（闭口）+×2（短应力线）中轧机组轧制中间轧件或成品。在中轧机组后设置了预水冷装置，生产带肋钢筋时，出中轧机组的轧件，经预水冷装置强制降温，进入2号飞剪切头尾。生产圆钢时，出中轧机组的轧件，通过一条预水冷装置上的旁通辊道进入2#飞剪切头尾。经切头尾后的中间轧件继续进入×6短应力线式精轧机组轧制，轧成最终要求的成品断面。

当轧制过程出现事故时，1、2号飞剪自动启动，进行连续剪切，将轧件碎断，防止事故进一步扩大。

对于带肋钢筋棒材，出精轧机后立即进入水冷装置进行在线余热淬火处理，也就是将轧件经过水冷箱水冷，使其表面温度降低，出水冷箱后，根据不同钢种、规格的产品要求，对水冷装置的使用段数、水量等进行设定，以便达到要求的轧件温度。圆钢则在水冷装置上的旁通辊道空过。成品棒材通过水冷（或空过）后被夹送辊夹持住送入倍尺分段飞剪，由分段飞剪进行长度优化分段剪切，切成适应冷床长度的倍尺。其中，40mm及以下的产品用3#飞剪分段剪切，40mm以上的产品用2#飞剪分段剪切。

倍尺材由冷床输入辊道及抛钢装置送到m×12.5m的步进齿条式冷床上，轧件在冷床上边步进边自然冷却。下冷床前由对齐辊道使轧件一端对齐到冷床输出方向一端，然后由链式移送机按一定间距和数量形成成排的钢材组，用卸钢装置成排送到冷床输出辊道上。

冷床输出辊道将从冷床卸下的钢材组运送到冷飞剪处，在行进中切成定尺长度（其中≥25mm规格的轧件采用孔型剪刃）。

定尺材由剪后辊道运走，经双辊道制动、齐头后，由横移链式台架上送到成品跨内。短尺材直接输送至短尺辊道，由短尺收集台架进行收集。

横移链式台架由3组链式运输机组成，定尺材在横移台架运送的过程中进行检查、分选、人工计数，然后成捆收集辊道将散捆移送至成捆机组前，经过气动拨料、震动、平托、勒紧打捆，由成捆辊道输送至收集台架上进行钢材捆的称重、挂标牌和收集。成捆的成品由磁盘吊车吊到堆放区成“井”字形堆放。

轧制过程由人工在冷床上取尺寸试样，检验用试样在冷飞剪处选取。

轧制中产生的切头、尾和废料首先由切头箱收集，再由叉车运出车间。

整个生产线的全部轧机为平/立交替布置，除切分轧制因工艺要求、部分道次需扭转外，其余均实现无扭转轧制，不同规格的产品从相应的机架轧出。

精轧机组的14#、16#、18#轧机采用平/立转换机型。12mm四切分、14-16mm带肋钢筋采用三线切分法轧制，18mm、20mm、22mm带肋钢筋采用双线切分法轧制，其余规格钢筋和圆钢采用单根轧制。切分轧制时，精轧机组的14#、16#、18#轧机转换成水平轧机。

粗轧机组和中轧机组为微张力轧制，在精轧机组各机架前设有活套，可进行无张力轧制，以保证轧件的最终尺寸精度。

3原料及加热炉作业区工艺技术规程

3.1原料技术条件

3.1.1钢坯标准及外形尺寸

3.1.2坯料标准

YB/T-《连续铸钢方坯和矩形坯》。

3.1.3钢坯外形尺寸见表3。

备注：1以实际重量交货入库，连铸坯定尺长度根据轧钢厂要求确定，（但最长不超过12.1m、最短不小于9m），定尺长度允许偏差+80mm；非定尺可以折算重量进行入库、集中轧制。

2连铸方坯弯曲度每米不得大于20mm，头部第一米弯曲度不得大于15mm，总弯曲度不得大于２％。

3连铸方坯端部切斜不得大于12mm。端部火焰切割不得有明显凹凸及沟槽。

4连铸方坯不得有明显扭转。

5连铸坯表面质量要求连铸坯表面不得有目视可见的重接、翻皮、结疤、夹杂。

3.2钢坯验收、入库、上料工艺技术规程

3.2.1冷坯原料验收、堆放、入库

3.2.1.1坯料验收入库时，要求按炉批号进行转移、堆放、管理，不得混乱，不允许中途随意甩料。原料入库后，不管该钢坯是否需要修磨处理均要严格执行炉批号管理制度。

3.2.1.2原料入库后，同一钢种应堆放在同一垛内，不允许不同钢种混堆在同一垛内；同一垛内若有不同炉号堆放时，应在相邻炉号末根钢坯端部做好不同的批号标记，并用白油漆标明钢种、炉号、支数，并尽量将化学成分相近的不同炉号放置在相邻位置；同一垛内，钢坯标记应在同一侧尽可能对齐。

3.2.1.3码垛必须层层平稳整齐，钢坯码放不要呈梯形，码垛高度不允许超过架子。

3.2.1.4每次吊运要轻起轻落，严防摔弯钢坯。

3.2.1.5应在验收过程中对要修磨的钢种或者不需要修磨的钢种分别堆垛，并做好相应标记。

3.2.1.6车间原料工应依据钢坯库管理员所编制的钢坯配批单核对批号、炉号、钢种、规格、根数，保证单物一致。对单物不相符的或批、炉号、钢种标识不清的或化学成份不符合厂内控标准的，禁止办理入库手续，并立即通知钢坯库管理员，防止影响生产。

3.2.1.7原料验收合格后，根据钢坯配批单填写《按炉（批）送钢卡》。

3.2.1.8原则上钢坯要整炉轧制，不准破炉，更不允许单纯查支数配批、入炉。

3.2.1.9在转入车间外购坯时，除应严格遵守以上制度外，每支钢坯要逐支核对，确认无误后再办理入库。对于破炉的钢坯要查清支数，做好各种记录，并用白漆在每一支钢坯头部注明钢号、炉号、班次等标识。

3.2.2热坯原料验收、堆放、入库

3.2.2.1原料人员按照接收的《按炉（批）送钢卡》核对炉号、支数，并查看主要化学成份是否符合厂内控要求，核对无误后，在卡上签名认可，并及时将认可后的《按炉（批）送钢卡》传递给上料工。

3.2.2.2钢坯热送过程中，若因某种原因造成热坯供应中断，原料工可安排备用坯入炉，同时认真填好《按炉（批）送钢卡》；待供应热坯时，原料工及时通知有关人员，以使轧制批号顺序无误。

3.2.3原料上料

3.2.3.1上料工严格根据《按炉（批）送钢卡》上料，上料时对钢坯卡、物再次进行核对，同时查看化学成份是否符合厂内控标准，确信无误后，按实物标记顺序指挥行车上料；对卡物不相符的批、炉号、钢种标识不清的或化学成份不符合厂内控标准的，禁止入炉，并立即通知有关人员。

3.2.3.2上料前后，上料工都应仔细检查钢坯的表面、弯曲和扭转程度等，凡不合格的钢坯均应剔除，剔除时用白漆在钢坯上注明批号、炉号及钢号、支数、班次，同时填写《掉队坯日清单》，然后按规定堆放。待公司主管质量部门判定后再作处理。

3.2.3.3上料工上料过程中认真填写《钢坯检验入炉记录》，内容主要包括：上料批号、钢种、长度、实际入炉支数、废坯挑出支数及原因。同时应在《按炉（批）送钢卡》填写好该批钢坯入炉时间。

3.2.3.4上料工应与操作工密切配合，使钢坯从热送辊道或上料台架顺利进入炉内辊道。当采用自动控制操作发生故障时，则及时采用手动操作或紧急停车来完成，待故障处理完毕，方可继续运行自动控制操作。

3.2.3.5上料人员要根据生产计划及时组织上料，保证生产不因原料间断而间断。

3.2.4换批操作

3.2.4.1同一钢种换批时，操作加热动梁空走一步，同时通知后工序人员。

3.2.4.2不同钢种换批时，操作加热动梁空走三步，同时通知后工序人员。

3.3加热炉工艺技术规程

3.3.1加热炉技术性能参数

3.3.1.1加热炉工艺过程简述

加热炉用坯料，从连铸区经输送辊道输送到炉前的原料区，按预定的计划进行冷装（或热装）。

坯料在炉前辊道上经过测长后，当加热炉接到装钢信号并确定炉内悬臂辊上有空位后，装料炉门打开，按布料图在炉内悬壁辊道上进行定位。完成定位后，关闭装料炉门。推钢机开始前进动作，将钢坯从悬臂辊道推到固定梁上停止（或由步进梁直接从装料悬臂辊道上取料）。然后，推钢机快速退回原位，准备重复送钢动作。

在炉内进行加热的坯料通过步进梁的矩形运动从入炉侧送到出炉侧，坯料依次通过加热炉的第一加热段、第二加热段和均热段，并被充分加热，加热好的坯料放到炉内出料端悬臂辊上，出料炉门打开,悬臂辊按照要求运转，将钢坯输送到炉外出料辊道上。检测到坯料尾部后出料炉门关闭。坯料经出料辊道输送到轧机轧制。因各种原因坯料无法运往轧线时，退料炉门打开，悬臂辊反向运转，将坯料送往返料辊道。

3.3.1.2技术性能参数见表4。

3.3.2加热炉燃烧系统工艺简述

蓄热式加热炉的关键是高温蓄热燃烧技术，即从鼓风机出来的常温空气由换向阀切换进入蓄热式燃烧器后，被蓄热体加热，在极短的时间内将常温空气被加热到℃以上，当一侧的烧嘴在贫氧状态下燃烧的同时，另一侧蓄热式燃烧器则排烟对烧嘴内的蓄热体进行蓄热，然后以低于℃的低温烟气经过换向阀排出。换向阀以60～秒的频率进行切换，使两个蓄热式燃烧器处于蓄热与放热交替工作状态，从而达到节能、环保和提高加热质量的高效能作用。

3.3.3加热炉钢坯运行系统工艺简述

钢坯在上料辊道上，合格坯料送到装料挡板处准备入炉，炉内装料辊道具备装料条件后，装料挡板下降，装料炉门打开，钢坯进行装炉并在炉内按布料要求自动而精确的定位后，由炉子装料端的小型液压联杆式推钢机将钢坯推到炉子固定梁上，步进机构为双轮斜轨式，采用液压驱动，炉子步进机械以及相关的其它机械设备，将按生产工艺过程等技术要求和连锁关系，由PLC系统进行自动控制。钢坯每经过炉子步进梁的上升、前进、下降、后退动作为一个循环后向前～mm，一步步地移送到炉子的出炉料端。在接到轧机要钢信号后，步进梁将位于最终位置的一根钢坯托放在炉内出料辊道上，由悬臂辊道从炉侧送向炉外轧机。

3.3.4加热炉汽化冷却系统工艺简述

汽化冷却系统的组成，包括炉底冷却构件，汽水强制循环系统，给水、除氧系统、蒸汽系统、排汽系统、排污系统、炉内加药系统、取样冷却系统等主要部分组成。

（1）炉底冷却构件

炉底冷却构件由活动梁，固定梁以及立柱组成。立柱为上部垂直供水的套管系统，水平梁为强制循环的双管系统。

固定梁和活动梁的每个回路的进水总管道，均设有流量监测装置；每个分回路的进水管道，均设有调节阀和流量监测装置；每个分回路的出水管道，均设有逆止阀。

活动梁的主回路，动静连接部分，采用旋转接头组供回水。旋转接头组具有2个自由度，可以与步进梁同步运动。

加热炉的步进梁，共配有2套旋转接头联箱，每套包括4组旋转接头组，每组由3个旋转接头构成。每套旋转接头组的任意1组，均可作备用，由旋转接头组两端的手动切断阀控制。

炉底支撑水管活动梁和固定梁共组成10个回路。

为保证加热炉炉底梁汽化冷却系统的安全，每个强制循环回路的汽水混合物温度，压力和流量，以及汽包水位等，均进行严密监测，调节和控制。

为了监测炉水水质，汽包的排污管道上设有取样冷却器，可以随班取水分析。

（2）强制循环回路系统

进入汽包的给水，由下降管经循环水泵加压后，进入各炉底冷却构件吸热，饱和水变成饱和的汽水混合物，由上升管回到汽包，经过分离，蒸汽送至管网，分离后的饱和水继续参加循环。

加热炉汽水强制循环系统，包括：1台汽包，3台强制循环水泵组，1套循环供水管组和1套循环回水管组，1套给水调节阀组，2套蒸汽压力调节阀组。

汽包，将汽水强制循环冷却系统产生的蒸汽从汽水混合物中分离，输出至管网，并接受给水，维持强制循环冷却系统的汽水质量平衡。同时，汽包具有一定的有效水容积，紧急需要时，可利用存水维持一定时间的连续供水，保证加热炉炉底梁的必要冷却，确保系统安全。此外，汽包设有排污接管，可以去除炉水中的部分含盐量和沉渣。

汽包水位采用三冲量(液位，给水流量和蒸汽流量)控制。

汽包配备必要的安全装置：直读水位计，远传水位计，安全阀，压力表均为两套，电动排汽阀和排汽消音器，紧急放水用排水阀。

强制循环水泵组共3台，其中两台采用电机驱动，1台采用柴油机驱动。正常情况下，1台电动泵运行，1台电动泵和柴油泵备用；当运行的电动泵出现故障时，备用电动泵自动投入运行；必要时(如紧急停电或循环水泵进出水母管压差持续过低等)，柴油泵自动投入运行，确保汽化冷却系统的循环动力。

运行水泵和备用水泵的自动切换，主要根据强制循环水泵的进出水母管压差监测控制。

每台强制循环水泵的进水管道设有手动闸阀，出水管道设有逆止阀和闸阀，且进出水管道均设有压力指示。

汽包给水根据汽包水位和蒸汽产量，通过1套给水调节阀组控制；汽化冷却系统产生的蒸汽，通过2套蒸汽压力调节阀组分别送往蒸汽母管和排向大气。

3.3.5加热工艺技术规程

3.3.5.1钢坯装出炉过程中，应经常检查炉号、根数、顺序与凭证是否相符。操作人员严格按照有关指令，依次装炉、出炉。

3.3.5.2发现炉号、根数不符合或分号标记有误时，应立即通知当班班长或生产调度，查清后方可装炉。

3.3.5.3对不同钢种，要执行相应的热工制度。加热后，同一支钢坯在长度方向温度偏差不超过30℃。

3.3.5.4轧线换辊或故障时，轧制工序应马上通知加热工序计停机时间，加热工按如下要求进行降温保温操作见表8。

3.3.5.5待机后，需重新升温到出炉要求温度，加热工应遵循以下制度：

a)炉温（指均热段炉温）从℃升到出炉要求温度，弹簧钢、高碳钢、合金钢结构钢需2.6小时，其余钢种2小时；

b)炉温从℃升到出炉要求温度需要8小时；

c)炉温从℃升到出炉要求温度需要12小时；

d)冷炉升温到出炉要求温度需要20小时。

3.3.5.6严格按微正压控制炉膛压力，正压应控制在+30Pa以内，炉尾残氧量应保持1.0%以下。

3.3.5.7加热工应经常检查煤气的燃烧状况及煤气压力，保证钢坯的正常加热。

3.3.5.8加热工应严格检查循环冷却水及冷却设施，保证设备安全运行。

3.3.6加热炉操作要点

注：所有操作必须符合《安全操作规程》的要求。

3.3.6.1开炉

3.3.6.1.1煤气输入前必须按规定先进行氮气吹扫程序，抽气取样达到要求后才允许输入。

3.3.6.1.2开炉前必须对煤气系统、水冷系统、排烟系统、压缩空气系统的阀门状态进行彻底的仔细检查。

3.3.6.1.3开启液压站，检查其及炉底步进机构运行是否正常。

3.3.6.1.4检查所有仪器控制系统、电控系统通讯运行是否正常。

3.3.6.1.5点火操作必须二人合作进行，煤气支管压力必须大于0Pa，并在点火操作前做好火焰熄灭的应急准备。

3.3.6.1.6具体操作应按照相应内容进行操作。

3.3.6.2烘炉

根据炉顶、炉墙的耐火材料的材质编制烘炉曲线，具体操作应严按照相应内容进行操作。

3.3.6.3运行

3.3.6.3.1经常检查炉筋管及其它冷部件的回水温度情况。

3.3.6.3.2经常检查煤气支管的压力，烧嘴前煤气压力必须大于0Pa。当煤气压力低于Pa时，必须进行停烧操作。

3.3.6.3.3当发生加热炉风机掉闸或突发停电事故时，当班班长应立即组织人员快速关闭所有烧嘴和各段煤气阀门。

3.3.6.3.4当加热炉发生突发停电事故时必须检查柴油机循环泵和柴油机给水泵在停电后10秒中内是否能自动启动，当不能自动启动时，应立即进行人工现场启动。

3.3.6.3.5其它加热炉的运行操作应按相应内容执行。

3.3.6.4停炉

3.3.6.4.1当加热炉需要短期停炉时，停炉操作中规定的内容要求执行操作。

3.3.6.4.2当炉温高于℃时，严禁强制通风冷炉；在任何时候都禁止向炉内泼水或冲水冷却。

3.3.6.4.3炉温在℃以上时不得停止汽化冷却系统循环泵的运行。

3.3.6.4.4煤气停供后，要可靠关闭所有阀门，管道系统。如有检修动火，必须充氮气吹扫至合格。

4、轧钢车间工艺技术操作规程

4.1、轧机主要性能参数

4.2、闭口式轧机更换说明

4.2.1作业前准备

1）轧机更换位置的盖板吊至合适位置。

2）对于用快速换机架装置换机架的轧机，要求轧机牵引油缸待位。

3）相应工具摆放到位。

4）新机架吊到待位。

5）确认最后一根轧件已轧制完毕。

6）与主操作室确认更换作业可开始进行。

7）确认冷却水关闭。

8）确认轧件机组已停车，轧辊停止转动。

9）确认所换机架连接轴的定位位置灯亮。

10）主操作室停车，选到现场位，现场操作人员选择现场操作台为“就地”位，将操作场所选至机侧。

4.2.1．水平轧机换辊及换槽说明：

⑴拆辊：

①轧机进入换辊操作状态，主电机爬行运转，接近开关发出信号使主电机停止，接轴准确停位，上下轧辊扁头处于与地面垂直的位置。然后人工卸下冷却水管，移开导卫。

②轧机锁紧装置松开。

③换辊液压缸动作将机架推向传动侧。

④人工通过手动泵将接轴托架的托板升起，托住接轴并将接轴套卡住；然后人工将卡板旋转30°角度。轧辊即可退出。

⑤换辊液压缸动作将机架拉向操作侧。

⑥机架锁紧装置将机架锁紧。

⑦液压马达动作将压下螺丝提升使之脱离上轴承座顶面。

⑧人工松开轧辊轴向锁紧装置。人工拔出机架与换辊小车连接的销子。

⑨换辊液压缸动作把换辊小车连同轧辊一齐拉出机架。

⑩用吊车将旧轧辊吊走。

⑵装辊

①将新辊吊放至换辊小车上。

②换辊液压缸动作将换辊小车连同新轧辊一起推入机架内。

③人工将轧辊轴向锁紧。

④启动压下装置液压马达，使压下螺丝压下，直至达到要求的辊缝时为止。

⑤轧机锁紧装置松开。

⑥人工插入机架与换辊小车连接的销子，使换辊小车与机架连成一个整体。然后用检测装置测量上下轧辊的中心位置，然后手动调整接轴托架上的托板位置，使上下接轴套的中心对准轧辊中心。

⑦换辊液压缸动作将机架推向传动侧，，轧辊轴头正确插入接轴套内。

⑧人工将卡板旋转30°，卡紧轧辊。然后人工使接轴托架上的托板下降，脱离接轴。

⑨换辊液压缸动作将轧机移到轧制位置后，可以点动操作，以精确调准轧制位置。

⑩.机架锁紧装置将机架锁紧。人工装好冷却水管和导卫。换辊过程即告结束。

⑶换槽

①轧机锁紧装置松开。

②换辊液压缸动作将轧机移到轧制位置后，可以点动操作，以精确调准轧制位置。

③机架锁紧装置将机架锁紧。孔型更换完毕。

⑷联锁

①换辊操作必需按顺序进行，上一动作未完成前，不得进行下一动作。

②轧机正在轧制时，不得进行换辊及换孔型操作。

③接近开关未发信号，则不得换辊操作。

④机架传动侧极限位置接近开关发信号时，换辊液压缸不得继续移向传动侧。

4.2.2．立式轧机换辊及换槽说明：

⑴拆辊

①轧机进入换辊操作状态，主电机爬行运转，接近开关发出信号使主电机停止，接轴准确停位，轧辊扁头处于与轧线垂直的位置。然后人工卸下冷却水管，移开导卫。

②轧机锁紧装置松开。

③轧机升降电机启动正向旋转将轧机升至接轴托架位置。

④接轴托架液压缸动作，使托架托住接轴套。人工将卡板旋转30°。

⑤首先人工将换辊轨道就位。然后轧机升降电机启动反向旋转，将轧机降至换辊位置(机架落到换辊轨道上)。

⑤首先人工将换辊轨道就位。然后轧机升降电机启动反向旋转，将轧机降至换辊位置(机架落到换辊轨道上)。

⑥插拔机架锁紧销，拔出固定销。

⑦轧机升降电机启动反向旋转，升降装置继续下降，当轧机升降装置换辊位置发出信号时，表明升降装置与机架脱开。然后人工打开轧辊轴向锁紧装置。

⑧液压马达动作将压下螺丝提升使之脱离上轴承座顶面。

⑨人工拆卸液压系统中的快速接头。检查换辊液压缸缸头钩子连接情况。

⑩换辊液压缸动作，将轧机推出到换辊推出位置。吊车用专用吊具将轧辊从机架中吊出。

⑵装辊

①吊车用专用吊具将新辊吊入机架后，换辊液压缸动作，将轧机拉入到轧制位置(轧机靠上升降装置)。

②机架到位后人工联接液压系统快速接头。液压马达动作，压下螺丝将上轧辊压到预定位置。再人工将轧辊轴向锁紧装置拧紧。

③轧机升降电机启动正向旋转，升降装置升至轧机换辊位置。

④插拔机架锁紧销，插入固定销。

⑤轧机升降电机再次启动正向旋转，将轧机升至接轴托架位置，使轧辊轴头插入接轴套。人工将卡板旋转30°，卡住接轴套。

⑥接轴托架液压缸动作，使托架脱开。

⑦人工将换辊轨道移开。

⑧轧机升降电机启动反向旋转，使机架降至轧制位置(可点动调节已对孔型)。

⑨液压电磁阀失电，轧机锁紧装置锁紧机架。

⑩移入冷却水管和导卫。换辊操作完毕，轧机可以进入工作状态。

⑶换槽

①轧机锁紧装置松开。

②轧机升降电机启动正(反)向旋转，使机架升(降)至新的孔型位置(可点动调节已对孔型)。

③轧机锁紧装置琐紧。孔型更换完毕。

4.3、短应力轧机更换

4.3.1轧机由立转平：

a)轧机主电机停转，轧辊准确停位（上、下轧辊处于对中位）；

b)人工或液压缸动作，电机输出轴和齿轮箱输入轴离合器脱开；

c)松开平/立转换锁紧装置；

d)平/立转换液压缸缩回，机架转换至水平位置；

e)锁紧平/立转换锁紧装置。

4.3.2轧机由平转立：

a)松开平/立转换锁紧装置；

b)平/立转换液压缸伸出，机架转换至垂直位置；

c)锁紧平/立转换锁紧装置；

d)人工或液压缸动作，电机输出轴和齿轮箱输入轴离合器闭合。

4.3.3更换孔型

1)检查安装在机架上的进口导卫是否影响更换孔型后的操作，如有，需拆除原有导卫；

2)松开机架夹紧；

3)移动机架至要求位置；

4)机架夹紧锁定；

5)检查轧辊辊缝和上下轧槽对准情况；

6)安装好导卫、并对准新孔型中心线；

7)检查完毕后，使各冷却水管对准所使用的轧槽。

4.4、换辊中及换辊后操作要求

1）装辊发生异常要通知车间主任。

2）根据对轧辊、导卫、水管、液压润滑管路等确认情况，有问题及时与生产准备或液压班联系。

3）在准备作业时，如发现设备问题及时向班长，主任汇报。

4）检查轧辊轴向对正状况，如必要时可进行适当调整。

4）更换新槽要做好记录。

5）换辊完毕将操作场所选到“集中”位置。

5）保持并加强与主操作室联络畅通。

4.5．注意事项：

4.5.1新辊进入轧机前，轧辊的扁头一定要位于所要求的位置。

4.5.2必须严格按照操作顺序进行操作，防止发生人为的操作事故。

4.5.3试车和轧钢生产操作

4.5.4开车前必须检查以下内容：

a)地面站的选择开关是否在规定位置；

b)导卫安装是否正确，是否紧固，是否有异物；

c)轧槽与导卫及轧制线是否对正；

d)1＃飞剪是否在复位位置；

e)所有人员都退到安全通道区域，确认危险区域无人；

f)CP02操作台开启警报器，准备开启轧机。

4.5.5开机程序：检查确认无问题后，通知调度或主控室人员可以开机。

4.5.6开轧：轧机咬钢之前必须开水，可适当控制水量，待轧件通过之后再将水开到轧制要求。

4.6、轧槽的使用

4.6.1、轧槽定量更换

1．下表中规定的1#—13#轧机的限定轧制吨位适用于除成品孔、成品前孔、切分轧制孔型外的任何规格：

轧槽使用顺序：按传动端至非传动端先后顺序使用。

2、过钢量吨位：

注：1、此轧制量适用于普通铸铁轧辊。2、因钢温、轧辊材质或冷却水等外界因素造成轧槽磨损时必须更换；3、所有轧槽的使用必须保证料型合格，出现不合格时立即更换。

螺纹钢过钢量吨位按以下架次轧辊材质为依据：1、φ12×4螺纹18架成品道次高速钢辊、17架成品前道次碳化钨组合轧辊、16架切分道次高硼钢轧辊或贝氏体轧辊、15架预切分道次高速钢轧辊；2、φ14×3螺纹18架成品道次高速钢轧辊、15架预切分道次高速钢轧辊；3、φ16×3螺纹18架成品道次高速钢轧辊、15架预切分道次高速钢轧辊；4、φ18×2螺纹18架成品道次高速钢轧辊，15架预切分道次高速钢轧辊；5、φ20×2螺纹15架预切分道次高速钢轧辊；6、φ22×2螺纹15架预切分道次高速钢轧辊。

3、轧辊异常处理基准

1）、当轧辊表面出现以下状态时，应提前更换：

2）某一轧槽无法满足生产需要时；

3）轧辊掉肉；

4）轧辊表面环裂；

5）轧件绕辊；

6）轧槽缺水烧槽

4.7.立活套

4.7.1活套编号及设定套量值

为了便于描述，对轧线上所有活套进行编号：

注：6个活套全部为立活套。17H、18H/V轧机前为四通道活套，可满足切分轧制，其余4个为单通道活套。套量设定一般为-㎜，实际套量的设定应视现场活套的稳定情况做适当调整。

4.7.2活套性能参数

4.7.3．作用及功能

4.7.3.1消除轧件的张力从而避免因张力过大拉断轧件或成品尺寸超差；

4.7.3.2使轧出的轧件的尺寸更准确；

4.7.3.3在事故时，能将轧件卡断，以便处理。

4.7.3.4在甩掉部分机架时，用其前后的导向辊输送轧件。

4.7.4．活套辊更换标准

进出口压辊和起套辊的控制磨损量：≤4mm，磨损超过控制标准；辊子转动不灵活；辊子表面出现开裂；辊子磨损不均匀。

4.7.5、活套投入前作业

4.7.5.1投入前准备：检查各活套起套辊和压辊动作是否正常；检查卡断剪的垂直度、开口度；

4.7.5.2试运行

4.7.5.3要求：对设备进行检查必须挂牌；检查出设备故障应与主操作室联系，同时联络维修部门配合进行维修。

4.8、轧机导卫更换

4.8.1．导卫安装要求

4.8.2．滚动导卫、1#、2#轧机进出口导卫及粗中轧出口导尖更换程序

1）通知主操作室主控台停机，将操作权转移到现场位，相应机架的现场操作台“就地”灯常亮。

2）关闭冷却水开关。

3）拔去导卫上的冷却水管，油气润滑管。

4）松开导卫底部的锁紧螺栓。若是粗中轧立式轧机应将轧机拆到机架倾翻装置上翻转成水平位置后再作换导卫操作。

5）松开导卫后部压板的紧固螺母，并卸下压板。

6）用天车将导卫吊走。

7）清理导卫座及四周的异物，保持清洁。

8）轧钢调整工对生产准备班组装好的滚动导卫要用试棒检查并调整开口度。生产班平时要备好标准试棒。对组装好的粗中轧带出口导尖的出口导卫也应检查确认。

9）用吊车将经过确认待装的导卫吊放到导卫座上。

10）使导卫的前端卡入导卫座的燕尾槽中。

11）放上导卫后部压板、并紧固。

12）调整导卫移动丝杠，使导卫对正孔型。

13）紧固导卫底部的螺栓并锁死底部两侧的小螺栓于微紧状态。

14）检查导卫前端与轧槽之间的距离是否符合技术要求。粗中轧立式轧机应启用装辊程序将轧机装入相应机架内。

15）接上导卫冷却水管、油气润滑管。

16）打开冷却水开关。

17）通知主操作室主控台，换导卫作业结束。

4.8.3．出口导管、进口夹板、滚动导卫导板的更换

卸掉冷却水管；拧松导管或夹板压板螺丝；卸下压板；取出导管或夹板；指挥吊车将导管或夹板吊走；将新导管或夹板装入。装上压板，拧紧导管压板螺丝，安装冷却水管。

4.8.4．中间导槽更换

取掉导槽固定斜楔，指挥吊车将旧导槽吊走；用吊车将新导槽吊至支架上；将导槽固定。

4.8.5．异常处理注意事项：

1）若在轧制过程或更换导卫确认过程中发现导卫出现以下异常时，应提前更换相关部件，并同生产准备班人员联络，以便及时处理。

滚动导卫异常状态：a.导轮错位；b.导辊轴承转动不灵活；c.导辊不均匀磨损严重；d.导辊爆裂；e.导轮定位异常；f.无法处理时；滚动导卫插入件磨损严重或有异物（如粘渣、起皮等）对轧件表面产生擦伤。

滑动导卫异常状态：磨损严重或有异物（如粘渣、起皮等）；内孔

尺寸不合适。

2）在更换导卫过程中发生异常要及时通知班长。

3）保持、加强与主操作室联络畅通。

4.8.6、关于换辊换槽换规格操作指导

1)、换规格时调整穿水的冷却温度按工艺要求中线控制，取样工在温度控制稳定后立即取样，取样要求：在分段倍尺第二段西头部分截取mm长（其中气割端截掉mm，留mm做拉伸试样），按切分线数各线取一支并用标签纸注明线数(如四切分由北至南1、2、3、4)，正常冷却，完全冷却后送样检测；如力学性能异常，经调整后再次取样，至力学性能稳定后，方可正常取样；调整穿水的前几根钢需单独打包。

2)、粗中轧换辊换槽原则上不超过3架。粗中轧换槽后需卡量孔型高度符合标准要求，以实际孔型高作为调整依据，粗中轧新换轧槽辊缝值设定比工艺给定值大1mm，用砂轮打磨在用轧槽，防止打滑，1架轧槽除打磨轧槽外用铁丝夹焊钳对轧槽横向点焊。在1架换辊或换槽时需对第一支钢坯头部用旧轧槽压头，头部压扁高度参考mm，压扁长度参考mm。

3)、切分轧制和锚杆钢精轧机组换辊换槽后，必须穿小样，料型控制以工艺规定的料型尺寸为准，辊缝值作为参考，第一支钢过半支（在粗轧1#、2#换槽或换辊后第一支钢不得卡断，（锚杆钢除外）单线轧制调试阶段不得使用卡断），待调整至成品符合标准要求后方可过整支，严禁成品存在问题的情况下连续过钢。压料或放料时调整工与主操台必须密切配合，调速及时。控制辊缝，通过试小样来确保料型合适，但需注意试小样调整的是不拉不堆时的料型尺寸（小样温度与轧制温度一致时）；其次控制粗、中轧、精轧的堆拉关系；第三是准确控制精轧的料型。轧钢工对料型必须做到勤量、勤调、少调。勤量是指粗轧两个小时量一次料，中轧一个小时量一次料，精轧半小时量一次料。勤调是指每次量料后，按料型允许偏差研究是否进行调料。少调是指在勤量、勤调的基础上做到每次调整量要小一些（防止速度产生较大波动从而杜绝事故）；严禁通过拉钢调整成品。

4)、穿水管堵钢时，留穿水管段的钢筋必须全部剪废，严禁上冷床。

5)、张力控制：粗轧张力采用微堆轧制（主操可根据过钢电流调整机架间速度），中轧采用微张力轧制（在换辊换槽后需用撬棒测试张力，在测试时无明显回弹为准），尽可能地接近零张力，主控台要时刻根据料形的变化情况调整张力。活套按工艺操作要点投入，利于调速，活套高度按-mm范围调整，套形近似抛物线状态严禁拉钢。

6)、成品无纵肋错辊等情况判定依据国标在米重符合国标的前提下，只在换槽换辊调试过程中少量存在，正常轧制不允许出现此种情况。

5、飞剪

5.1．飞剪编号、功能及技术参数

5.1.1为了便于管理，对轧制区域所有飞剪按顺轧方向进行编号：

5.1.2功能

1#飞剪、2#飞剪的功能是对轧件进行切头、切尾和事故状态下的碎断。3#飞剪的功能是对轧件进行切头、切尾、倍尺剪切、优化剪切及事故碎断。剪子在曲柄方式下剪切及碎断。

5.1．3技术参数

5.2.飞剪设定基准

注：轧机操作人员要随时观察切头/切尾长度和飞剪剪切动作及轧件剪切断面质量，必要时通知主控台操作人员对剪切超前系数和切头尾长度进行修正。

5.3.剪刃安装技术要求

测量方法：重叠量：目测；间隙量：塞尺，剪刃在垂直于地平方向时进行测量。

5.4、各规格钢筋切头切尾长度

冷飞剪切头切尾长度控制必须保证把头尾大耳子、结疤等有缺陷的部位剪切干净。切尾长度切分时根据线差可适当调整，当四切分时线差超过mm，三切分时超过mm，二切分时超过mm时及时通知轧制班调整线差。

5.5、倍尺飞剪优化剪切操作步骤

为保证成品定尺收得率，要求优化剪切的调整过程不能产生新的非定尺，因此长度调整只能以成品定尺长度为单位，即按定尺的整数倍长度进行调整；从而能保证每根钢只（在尾段）出现一个非定尺。2#台根据倍尺分段要求设定参数，并在调试期间上冷床处观察倍尺情况，根据倍尺长度优化调整参数。在稳定时期，观察上冷床的成品长度，冷飞剪处监控，及时调整倍尺长度。3#台在倍尺长度达不到要求时及时反馈信息至2#台调整倍尺长度。倍尺调整要求：冷飞剪切头切尾达到规定要求，每根钢坯只允许存在1段非定尺材。

5.6、飞剪调整参考速度:

1#飞剪：当剪切轧件速度在1.1~1.7m/s时，剪机为不带飞轮剪切，此时飞轮处于脱开位置。当剪切轧件速度在0.65~1.1m/s时，剪机为带飞轮剪切，此时飞轮处于接合位置。

2#飞剪：当剪切轧件速度在5~9m/s时，剪机为不带飞轮剪切，此时飞轮处于脱开位置。当剪切轧件速度在3.2~5m/s时，剪机为带飞轮剪切，此时飞轮处于接合位置。

3#飞剪有三种剪切模式，分别用于以下三种情况：

1）当轧件速度v=4.7~5.5m/s，剪切断面φ36mm时：剪切模式为曲柄+飞轮剪切，此时应使刀体和刀片处于曲柄连杆形式，并将飞轮接合器处于接合位置，主控操作台上同时显示处于《曲柄+飞轮》剪切模式。

2）当轧件速度5.5m/sv8m/s，剪切断面28mmφ32mm时：剪切模式为曲柄剪切，此时应使刀体和刀片处于曲柄连杆形式。

3）当轧件速度8m/sv18m/s，剪切断面φ28mm时：剪切模式为回转剪切，此时应将曲柄刀体与连杆拆开，将连杆和摇臂挂在支座上用销轴销住，将曲柄刀体旋转一定角度，使其处于回转剪切位置，按装配图的要求装配并进行固定，成为回转剪切模式，同时飞轮离合器处于脱开位置，主控操作台上同时显示处于《回转》剪切模式。

5.7、飞剪的准备作业

5.7.1．启动飞剪前应确认

手动润滑点得到润滑；润滑系统已投入工作；润滑油流量指示器、压力指示器信号正确；压缩空气达到工作压力；抱闸工作可靠；飞剪箱体供油充分；防护罩正确就位；检查剪刃紧固螺栓、剪刃间隙和剪刃重合度符合要求。

5.7.2．首次安装飞剪、长时间停机后或改变生产品种规格重新启动时的功能检查

a．检查确认运行模式、剪的正确设定，确认飞轮是否投入。

b．检查限位开关的正确运行及箱体的正确安装以免影响剪刃及剪刃保持臂的运转。

c．检查剪箱油位。

d．确保剪刃间隙及重合度在规定范围内。

e．检查所有手动润滑点是否已被润滑。

f．进行人工盘车，保证剪刃不与进出口导卫干涉，必要时重新检查矫正。

如果剪刃不在正确的垂直位置，打下螺栓，调整偏心套，按下列步骤操作：

a．转动偏心套进行调整到剪刃位置合适，即剪刃间结合位合适。

b．重新拧紧螺栓以紧固偏心套。

c．两个操作者在电机接轴处盘车，保证剪刃不与进出口导卫干涉，必要时调整进出口导卫。

在主操作室上按剪子的“原位”按钮，使剪刃定位。

轧机每次停车，需主操作室对剪子进行设定。

换品种时，检查飞剪的正确设定，然后更换剪刃及入口导板盒

6、预穿水冷却装置和穿水冷却装置

6.1．功能

预穿水冷却线的作用：控制轧件的轧制温度；

穿水冷却线的作用：对带肋钢筋进行表面淬火+利用芯部较高温度自回火，提高带肋钢筋的综合机械性能；

6.2、预水冷和穿水冷却线操作作业

6.2.1．预水冷和穿水冷却线操作

1）根据生产产品的品种、规格、生产方式，启动横移小车的液压马达，使所需要的预水冷和穿水冷却线对准主轧线；

2）将高压水软管和压缩空气软管牢固联接到所使用的冷却单元上；

3）检查预水冷和穿水冷却线入口高温计和出口高温计，保证其对准轧件；

4）确认主操台控制工作正常；

5）根据冷却工艺参数设定值表，在主控台上设定冷却参数，并到现场确认电动调节是否开启；

6）完全打开冷却线上的手动阀，并予以确认；

7）在主操台上打开压缩空气开关，给预水冷和穿水冷却线供气，并检查压力；

8）在主操台上选择好增压泵，并启动增压泵，检查水压、水量，如无泄露，即可过钢；

9）当不使用预水冷和穿水冷却线时，应关掉增压泵、压缩空气和温度计测量系统，然后启动液压马达，把横移小车移到所需用的旁通辊道或旁通导管上。

6.2.2．预水冷和穿水冷却线异常处理

1）如有高压水泄露，立即关闭增压泵，进行检修；

2）当轧件在冷却管内堆钢，应观察增压泵的工作状态，并随即关闭增压泵；

3）堆钢后，如果轧线头部已通过2#或3#夹送辊，应在预水冷或穿水冷却线入口侧切断轧件，用夹送辊把轧件导出预水冷和穿水冷却线；当轧件头部在预水冷和穿水冷却线内，应在预水冷和穿水冷却线入口处切断轧件，用吊车或人逆轧制方向把轧件抽出。处理完后，应仔细检查各冷却单元的对中情况，检查冷却管内部有无堵塞物；

4）在连续轧制过程中，某台泵发生故障，应及时启用备用泵；

5）当显示的回火温度过高，造成的主要原因是冷却能力的降低，应立即停车，对预水冷和穿水冷却线冷却设备进行检查；

6）过钢过程中，如发生钢在预水冷和穿水冷却线中抖动厉害，应首先检查水压、水量是否稳定。如果水状态稳定，应停车检查冷却单元的磨损情况；

7）当有水从预水冷和穿水冷却线中带出，应检查压缩空气系统，并给予调整。如无改善，停车，检查压缩空气喷嘴是否被水锈堵塞；

8）对在异常状态冷却的轧件，，则都应把此期间上冷床的轧件作上标记并在定尺剪切、包装、入库时分开剪切打包、单独堆放。

7、轧机检查与调整

7.1、接班作业

1.1粗轧、主操（3#台）和红检根据检验记录与上一班实行签字交接，其余与上一班各岗位工对口交接，询问轧制情况、红坯尺寸与成品质量。

1.2停车后，检查或调整各机架辊缝。

1.3检查各轧槽轧制吨位及磨损情况。当轧槽磨损严重或出现掉肉、麻坑、裂纹等缺陷时，应及时更换，要合理使用轧槽，保证同一辊上的轧槽磨损均匀一致。

1.4检查各机架进出口导卫磨损情况及所有导槽、喇叭口、辊道等磨损情况，滚动导卫滚轮是否转动灵活。换导卫时要先用试棒对滚动导卫开口度进行推拉试验，并做适当调整。

1.5清除导卫、导槽及活套内的氧化铁皮、飞刺等异物。

1.6检查并确认导卫与轧槽对中情况，导卫前端与轧辊间隙是否符合要求。

1.7紧固导卫与横梁。

1.8检查并确认轧机和导卫的油气润滑是否正常。

1.9检查并确认各设备气缸、液压缸动作是否正常。

1.10检查各飞剪剪刃磨损情况。

1.11检查夹送辊的磨损情况及运行情况。

1.12检查预水冷和穿水冷却线设备、供水、供气情况。

1.13检查全线是否对中轧制中心线。

1.14检查夹送辊、活套及各机架轧辊、导卫冷却水管。打开冷却水，检查冷却水管是否有水，喷咀是否正常，轧槽冷却水管喷咀是否对正轧槽。

1.15检查活套导辊磨损情况及转动是否灵活，确认活套中的卡断剪打开。

1.16检查活套及空过辊道进出口连接牢固，活套上盖、辊道上盖、飞剪门等安全装置盖上、关到位。

1.17通知主操作室操作工准备完毕。

7.2．试运转作业

2.1轧机运转中是否有异常声音。

2.2各飞剪动作是否正常。

2.3配合主操作室主控台模拟动作，察看各活套器起套辊动作是否正常。

7.3．轧制过程中的检查与调整

轧制过程中的检查与调整是通过检查轧件的运行、尺寸的情况来判断导卫、轧槽的使用情况及轧制速度是否合理，并作出相应地调整，从而保证不产生堆钢事故，同时轧出合格产品，调整依据是通过观察、取样、烧木印、打击、红检结果、冷检结果等方法获得的。

3.1密切注意坯料的出炉温度、料形以及轧件咬入状况。

3.2轧制过程中，要勤于检查各机架料型。粗轧一次辊缝调整量2mm；中轧一次辊缝调整量1mm；精轧一次辊缝调整量0.5mm。辊缝调整时必须通知主操作室操作工调整机架及调整量。

3.3在调整轧件尺寸时，应可能做到各道次的变形均匀分配，不能存在有的道次变形量大，有的道次变形量小的情况。

3.4不得带钢压下。

3.5通过烧木印检查轧件的断面、表面质量等。从中轧机组开始，开轧第一根钢必须逐架木印检查变化情况。

3.6在两线或三线切分时，检查钢料是否切分均匀。每40分钟内停车检查一次切分导卫情况。

3.7观察活套器的起套、落套情况并将信息反馈至主操作室操作台。

3.8观察轧件的咬入、导出和导卫装置工作情况，发现异常时要及时处理。

3.9轧件导出时若有“抬头”、“扎头”现象，则说明进出口导卫安装过低或过高、温度上下不均匀，传动轴松动等原因，要及时调整。

3.10轧件高度尺寸合适，宽度尺寸较小，说明来料尺寸过小或张力过大。

3.11折叠，说明前边机架料出耳子，应检查前边机架来料是否过大或轴错，并做出相应调整。

3.12成品钢材的椭圆度超差，说明成品孔在轴错或进口导卫间隔过大或来料尺寸过小，视情况做出相应调整。

3.13钢材表面有周期性麻面，凸块等缺陷。说明轧槽掉肉、裂纹，必须换槽并检查冷却水管是否浇到位。

3.14在整条钢材上头、中、尾尺寸变化大时，则说明机架间存在较在的拉钢现象，应减少轧制张力。

3.15通条轧件高度尺寸合适，宽度尺寸超差时应调整成品前孔或成品前前孔钢料。在宽度尺寸超差过大而调整k2,k3孔无效时，应调整整个机组的轧件尺寸，直至检查前一机组的轧件尺寸是否合适，有必要时进行调整。

7.4、成品尺寸检查要求

1）钢筋混凝土用热轧带肋钢筋尺寸按国家相应标准要求检验；负偏差轧制要求按公司相应文件执行。

2）出口钢材按出口地相应标准及合同要求检验。

3）圆钢按国家相应标准及公司相应文件要求检验。

7.5、对轧机区各岗位作业人员要求

5.1接班前了解本班作业的产品规格和作业量。

5.2接班前了解各机架的孔型轧制吨位情况。

5.3生产特殊品种时，如新产品、新规格、新钢种，要预先做好准备,熟悉工艺。

5.4保持与加热炉的联络畅通，如遇钢温问题及时通知加热炉。

5.5轧机调整工必须熟记各机架的辊缝值与孔型尺寸。

5.6正常轧制时，粗轧岗位工每隔二小时检测一次粗轧后料型并作记录；红样工每隔15分钟检测一次上冷床钢料尺寸及表面质量，每隔1小时记录一次；试轧或换槽、换辊时要求逐根钢坯检验，发现问题及时通知主调或轧机班长调整或处理。

5.7各作业工具必须摆放整齐有序。

5.8换导卫时，要求机前与机后密切配合。

5.9保持并加强与主操作室联络畅通。

5.10对于有严重缺陷的坯料，应及时通知主操作室操作飞剪将其切尽，防止其进入下游机组造成不必要的事故或废品。

7.6、异常处理

所有的堆钢事故，首先要分析堆钢原因，并采取措施予以消除，避免发生重复性堆钢事故。事故发生时，启动相应飞剪及卡断剪，让轧机间坯料全部轧出（此情况是在对人身及设备安全不影响的前提下，否则应按“快速停车”。如粗轧机组之间堆钢时，应立即按“快速停车”）。

7.6.1活套器堆钢或机组内堆钢，轧辊未卡钢时作业

1）主操作室停车，选到现场位，现场操作人员选择现场操作台为“就地”位，将操作场所选到机侧。

2）先割开起套辊和导管处的轧件，将中间堆钢吊走，同时清理掉在进口和出口处的废料，检查确认活套器或导槽内废料全部清除。

3）检查、确认轧槽、导卫、导辊、导槽、起套辊无异常、对中良好。

4）检查、确认油/气、水管等正常。

5）选择“集中”位，将操作场所选至主操作室。

6）开轧前确认卡断剪已打开。

7）分析堆钢原因并作调整、处理。

8）重新确认并通知主操作室，准备开轧。

7.6.2机组内堆钢，轧辊卡钢时的作业：

1）主操作室停车，选到现场位，现场操作人员选择现场操作台为“就地”位，将操作场所选至机侧。

2）用割炬割断进口导卫处的废钢。

3）标记机架上辊缝刻度盘位置后增大辊缝。

4）用割炬在导卫前面把钢割断，剔出卡钢。

5）恢复辊缝原值。

6）分析堆钢原因并作调整、处理。

7）重新确认并通知主操作室，准备开轧。

7.6.3断辊后处理

1）出现断辊后，应立即按相应区域的“快速停车”按钮。

2）处理机架内废料。

3）断辊机架拉出，确认是否有其它设备损坏。

4）分析断辊原因并相应处理。

5）新机架装入。

6）调整轧机到待轧状态。

7）重新确认并通知主操作室可启车。