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大量运营机器视觉技术让生产高效质量稳定图片由路特斯官方提供
□楚天都市报极目新闻记者孙泽宇实习生胡可晴王婷菲通讯员张敏
一架架上下挥舞的机械臂,一辆辆无人式的物流车,一台台超精密的检测器……昨日,中央、省、市媒体记者走进武汉经开区智能网联和电动汽车产业园,探秘全球领先的超高端智能汽车生产基地——路特斯全球智能工厂。极目新闻记者注意到,生产智能、数字精益、高度柔性、生产绿色的汽车制造“新四化”特点,在这个全球智能工厂里得到了完美呈现。
一线生产96种配置车型
上午10时许,在路特斯制造中心总经理谭曦的带领下,极目新闻记者走进焊接车间。令记者惊奇的是,这座占地亩,规划年产能15万辆汽车的大工厂,只有一条焊接生产线。
“这是智能化、柔性化的魅力,一条产线就可满足所有车型的生产。”谭曦介绍,眼前的这条焊接产线在生产完一辆车后,就可以马上调整参数、模具,无缝衔接生产另一款车。
“这里产出的新车是销往全球的,既有左舵车,也有右舵车。”谭曦说,柔性化产线可同时焊接和装配不同动力的多个车型,最多能满足六款车型同时混产。在同一款车型中,路特斯还提供“为一人,造一车”的深度定制化服务,如果用户在订车时想个性化定制某款车型的4座/5座等版本、全景天幕/硬顶等配置,产线都能随时切换满足。
“多达96个不同配置的车型共线生产,让车型高度定制化实现自如。”谭曦说,有用户往往因生产周期较长而放弃个性化定制,但这里的柔性化产线可以实现快速交付。
全球首家“数字工厂”
在路特斯总装车间的尺寸测量中心,记者看到两台机械臂分列左右,其金属探针在一架刚刚组装完成的白色车身上来回“摸索”,而每当探针触及一个点位,监测屏幕就会即时显示出一串数据。
总装车间负责人林坤平介绍,这是一台双悬臂测量机设备,能将测量误差精确到75μm,“达到了头发的十分之一粗细”。
“部件之间连接点的品质,决定车身状态。”林坤平带领记者来到在线检测的工作带,这一环节是为检测整个车身骨架的精度,其检测设备可做到对关键控制点%的检测,检测精度的误差在0.2mm内。
林坤平介绍,整个车间用机器视觉技术取代人工识别,即机器人拍照识别零件,再进行拼装焊接,“这样提高了产品一致性,用户买到每辆车的工艺高度一致,不担心买到瑕疵产品”。
记者还看到一块大屏上,有不同颜色、不同形状的图标来回移动。林坤平说,这就是全球首家采用的3D数字孪生技术,搭建虚拟“数字工厂”,工人在数字工厂里模拟装配、安装、调试设备,发现问题可及时纠偏,大幅提高生产建造效率。
F1赛道体验速度激情
作为路特斯制造中心的“大统领”,谭曦参与了工厂从选址、设计规划和建设的全过程。他说,最引以为傲的是工厂里修建的那条“F1赛道”,其实就是工厂的试车跑道,但参照F1赛道的路面标准,全长3公里、拥有16个弯道,是一个多功能复合体验赛道。
“在F1级别的赛道中,我们拥有0米的直线赛道距离,仅次于上海F1赛道,是目前全国第二长的直线赛道。”谭曦说新车上了赛道,可以当成赛车开,最高时速能飚到公里。
为满足车辆下线检验、智能驾驶、客户体验等场景需求,工厂专门打造多功能复合体验赛道。而路特斯的用户们还可以在赛道里体验竞速、漂移等驾驶乐趣。
汽车产业是湖北的第一大支柱产业,武汉成为全国六大重要的汽车研发生产制造基地之一。未来,路特斯希望在新能源和智能网联上引领汽车产业发展,在助力武汉经开区建设“中国车谷”进程中发挥重要作用。
湖北日报客户端,
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