钻孔灌注桩试桩专项施工方案

目录

．编制依据

．试桩目的及意义

．工程概况

4．试桩方法及数量

5．试桩地点、时间及地质情况

5.试桩地点

5.试桩地点地质情况

6．试桩准备

6.配合比

6.试桩施工人员配置

6.主要设备配置4

6.4试验区施工布置4

6.4.施工道路4

6.4.施工用水4

6.4.施工用电5

6.4.4钢筋加工5

6.4.5泥浆系统5

6.4.6污水与废弃物处理系统6

6.5试验准备6

6.6技术要求6

7.试桩主要施工方法及工艺6

7.场地平整7

7.桩位放样8

7.钢护筒埋设8

7.4泥浆配置及设备8

7.5钻机操作控制措施9

7.6钻孔0

7.6.钻孔控制要点0

7.6.溶洞处理措施

7.7检孔

7.8清孔

7.9钢筋笼制作、安装

7.0水下混凝土浇筑

7.0.安装导管

7.0.灌注水下混凝土

7.钻孔桩灌注钢筋笼防浮及浮笼处理措施4

7..预防钢筋笼防浮措施4

7..出现浮笼解决措施4

7.注意事项5

8.技术质量安全保证措施6

8.人员技术安全培训6

8.主要材料质量控制6

8.保证成孔工艺的技术措施6

8.4保证钢筋笼制安质量措施6

8.5保证浇筑混凝土质量的技术措施7

9.质量检验7

0.钻孔桩冬季施工8

.施工环保与安全9

.环境保护9

.施工安全9

.临时用电安全措施0

.成果整理及结论0

钻孔灌注桩工艺试桩专项施工方案

．编制依据

（）新建铁路施工招标文件及招标设计资料、施工图设计，技术规范及其它资料。

（）现场调查所获得有关地形、水文、地质、交通、电力等情况的资料。

（）公司施工类似工程的相关经验及现有技术力量和施工能力。

（4）国家和某省的有关政策、现行法律法规和规章制度。

（5）公司下发的有关铁路建设施工安全、质量、文明施工方面的有关文件、通知。

（6）国家现行有关铁路工程的设计、施工、验收规范、规则、规定和标准：

（7）《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（TB00-）

（8）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB00-）；

（9）《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR-05）；

（0）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB-00）；

（）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB-00）；

（）《铁路工程桩基检测技术规程》（TB08-）；

（）其他有关的国家现行规范、标准、规程和规定，公司现场的有关规定和要求。

．试桩目的及意义

（）确定施工设备、工艺、施工顺序的适用性。

（）验证有关各项施工工艺参数：泥浆比重、粘度、含砂率等各项工艺参数。

（）验证混凝土的运输：检验路况是否良好、混凝土有无离析现象、运到现场所需时间、失水控制情况。

（4）混凝土强度增长情况，检验强度是否符合设计要求及施工配合比是否合理。

（5）验证施工组织方式、机具和人员配备以及管理体系的适用性。

（6）确定检测的项目、方法、程序和工艺。

（7）复核地质是否与设计一致，进一步探明地质情况，为桩基岩溶处理积累经验。

．工程概况

……本标段处岩溶发育区，溶洞呈单个或者串珠状发育，是钻孔桩施工的重点和难点。本标段桩基拟采用冲击钻施工灌注水下混凝土方法施工，根据我部施工组织设计,选择先期开工点桩基进行试桩。

4．试桩方法及数量

拟采用冲击钻施工灌注水下混凝土方法施工。试桩数量为Φ.0m柱桩根。

5．试桩地点、时间及地质情况5.试桩地点

冲击钻灌注水下混凝土试桩地点定于后某大桥号墩第0号桩，设计桩基直径为.0m。因当地征拆及工期等等原因，将原定试桩试桩位置后某大桥号墩第0号桩改为某铁路Ⅰ标后某大桥第8号墩9号桩基。时间为0年月6日至0年月日。

5.试桩地点地质情况

某铁路站前Ⅳ标后某大桥-#桩，桩顶标高为.,桩底标高为4.m，桩长8.5m。根据桩基图纸显示地质情况如下：自承台底开始，0～6.m为粉土，地基承载力0kPa；6.m～0.m为粉质粘土，地基承载力5kPa；0.m～.m为粘土，地基承载力60kPa；.m～4.m为粘土，地基承载力00kPa，4.～8.5m为灰岩强风化，地基承载力为kPa。

某铁路站前Ⅰ标后某大桥80-#桩，桩顶标高为.,桩底标高为.m，桩长0.5m。根据桩基图纸地质及现场施工情况如下：自护筒顶开始，0～4.4m为人工填土，地基承载力00kPa；4.4m～.74m为粉质粘土，地基承载力00kPa；.74m～4.84m为粘土，地基承载力50kPa；4.84m～.74m为粘土，地基承载力80kPa，.74～.4m为砂浆强风化，地基承载力为50kPa，.4～.74m为砂浆中风化，地基承载力为kPa，.74～4.m为砂浆弱风化，地基承载力为kPa。

6．试桩准备6.配合比

C5水下混凝土配合比沿用公司某铁路第一项目部配合比作为临时配合比，配合比数据由我部中心试验室提供，所有基础资料齐全。配合比报告编号为：XY-I-HP-6-，配合比为：水泥:粉煤灰:细骨料:粗骨料:减水剂:拌合水=:0.:.9:.74:0.0:0.57。

6.试桩施工人员配置

本项目部拟成立以总工程师、分管副经理、各相关部门及施工队主要人员参与的试桩施工领导小组，具体负责人员安排见表，劳动力配置见表。

表桩基试桩主要负责人员名单

表部分劳动力配置表

6.主要设备配置

拟投入的测量、试验仪器见表4，机械设备见表5。

6.4试验区施工布置6.4.施工道路

试验区施工道路采用已经形成的施工便道，位于铁路线路左侧，路面宽度6.0m，满足现场试桩施工需要。

6.4.施工用水

施工用水从施工现场农田灌溉水渠取水，主要用于制造泥浆、清孔、导管清洗等。

表4测量、试验仪器配置表

表5机械设备配置表

6.4.施工用电

现场施工用电配置一台00KW发电机。

6.4.4钢筋加工

试桩钢筋所需的各类钢筋在某铁路一标#钢筋加工厂进行加工。

6.4.5泥浆系统

在承台之间布设沉淀池和循环池，浆液采用泥浆泵送至孔内，见图。特殊地质，如容易坍塌的地质采用钢套箱做池浆池和循环池。

图泥浆池布置图

6.4.6污水与废弃物处理系统

钻孔出渣采用装载机配合自卸车运至指定地点。

6.5试验准备

（）熟悉施工图纸及设计文件，根据设计混凝土强度等级及环境类别配置混凝土配合比，配合比选用原郑徐客运专线九标拌合站用应急配合比。

（）对钢筋、砂石料、水泥、粉煤灰、外加剂、矿粉等各种原材料进行取样检验。

（）配置现场泥浆检测设备，熟悉现场泥浆检测方法。

6.6技术要求

冲击钻机适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的施工。

7.试桩主要施工方法及工艺

图冲击钻机钻孔施工工艺流程图

将场地平整完成后，填筑钻孔平台并将其压实，按照测量确定的位置埋设护筒，护筒埋设深度根据覆盖层的情况具体确定。钢筋笼集中制作，

现场吊装。混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运输，导管法灌注混凝土，冲击钻机钻孔施工工艺流程见图。

7.场地平整

（）场地平整：场地位于农田、鱼塘，修筑施工平台，换填软土，夯打密实作业场地。确保“三通一平”。钻机底座不宜直接置于不结实的填土上，以免钻机造成不均匀沉降。

7.桩位放样

根据设计移交的测量控制点，布设测量控制网。进行施工放样。首先放出墩位中心线，再放出桩位中心线，设置护桩。放样结果应报监理核实。

7.钢护筒埋设

护筒具有固定桩位，导向钻头，隔离地下水，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位高出地下水或施工水位一定高度，形成静水压力，以保护孔壁不坍塌等作用。护筒选用8mm厚钢护筒，长度米，护筒埋置深度符合下列规定：

（）钢护筒埋设应坚实不漏水；

（）护筒内径比桩径大0cm；

（）护筒顶面高程：当采用正循环冲击钻时，护筒顶面泥浆溢出口底，

当地质良好，不宜塌孔时，宜高出地下水位.0m以上；

（4）钢护筒埋设深度：黏性土不小于m，砂类土不小于m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒接头处要求内部无突出物，能够耐压、拉、不漏水。

（5）护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于%。

7.4泥浆配置及设备

泥浆的性能指标对钻孔中的护壁效果和成孔质量有很大影响，在施工中应严格控制泥浆性能指标。

泥浆的性能指标：相对密度、黏度、含砂率、胶体率、酸碱度（PH值）。

相对密度：对钻孔孔壁稳定性有重要影响，在钻孔过程中按规定频次进行检测。

黏度：泥浆黏度大，孔壁泥皮厚，利于防止翻砂、阻隔渗漏，悬浮钻渣的能力强。但黏度过大，易“糊钻”，影响泥浆泵的正常工作。泥浆净化困难，影响钻进速度。黏度过小，钻渣不易悬浮，泥皮薄，对防止翻砂，渗漏不利。

选用优质膨润土等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：

泥浆比重：一般地层为.～.。

粘度：一般地层6～s，松散易坍地层9～8s。

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%。

PH值：8～。

泥浆调制：制浆前，应先把粘土块尽量打碎，使其搅拌时易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。

采用泥浆分离器实现钻渣分离，确保成孔质量，并加快成桩速度。

泥浆循环如下：新制泥浆→泥浆池→桩孔→泥浆分离器净化→泥浆池→桩孔。

7.5钻机操作控制措施

（）操作人员必须经过培训，熟悉冲击钻机的性能、结构、原理，考试合格并取得操作证，方可操作。

（）安装钻机的场地必须平整、坚实，并铺设垫木，保证钻机在工作时的稳固性，以免局部下沉影响钻孔精度；安装中必须保持机架水平；树立钻机桅杆前应系上四根风缆绳，然后再将桅杆树起。

（）开机前应检查所有机构的正确性，并向全部润滑点和油嘴加注润滑油；清除钻机上的无关杂物；检查电机旋向、制动装置的可靠性以及摩擦离合器和启动装置的工作性能，待一切正常后方可作业。

（4）钻头应安装正确，钻具上应无裂纹并连接牢固；在工作中不得使用重量超过说明书规定重量的钻具；为避免钻具被夹住，不工作时，不得将其停留在井底。

（5）钻机的桅杆升降时，操作人员应站在安全的位置上进行；启动电机时，应打开钻机所有摩擦离合器；钻机工作时严禁去掉相关的安全防护罩；钻机工作时严禁进行紧固钻机零件、加油、触摸钢丝绳等，一切维修保养工作都应停机后进行。

（6）遇有恶劣天气时，禁止上桅杆工作；无论什么情况下，当桅杆上段有人工作时，桅杆下不许停留其他人员。

（7）在施钻过程中应随时注意设备的运转情况。如发生异响、索具破损、卡钻以及其他不正常情况时，要立即停车，查明原因采取措施后，方可继续作业。

7.6钻孔7.6.钻孔控制要点

根据地质情况，选择五翼型钻头，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重量不超过卷扬机的起重能力。

钢丝绳与钻头间须设转向装置并连接牢固，应经常检查转动是否正常、灵活。主绳与钻头的搭接处，两根绳径应相同，扭捻方向应一致；钢丝绳应有足够的长度。

开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔，根据土层情况分别规定钻进冲程，在通过高液限粘土，含砾低液限粘土时，宜采用中冲程。钻进成孔过程中，钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤，钻孔中经常注意勤取碴，并置换泥浆，使钻头经常冲击新鲜地层；应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）.5～.0m,并低于护筒顶面0.m以防溢出，取碴时应及时补浆。同时注意钻进过程中，对不同的地质、钻进速度等作出详细记录，填写钻孔桩记录表和泥浆测试记录表见附表。在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

钻孔作业应分班进行、连续施工，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口应加盖保护，并将钻头提出孔外，以防埋钻。

7.6.溶洞处理措施

本桩可能存在溶洞，选择以下措施进行处理：

（）抛填片石粘土

对于封闭的比较小的溶洞，采取填充片石的方法，冲孔时投放片石、碎石夹粘土，必要时辅助投入袋装水泥造浆护壁，保证泥浆不流失，使钻孔顺利通过岩溶区。

A、钻至离溶洞顶部m左右时，准备足够的小片石（粒径为0～0cm）和粘土，对于半充填和无充填的溶洞要组织足够的水源。

B、离溶洞～.5m范围内变换冲程，逐渐将洞顶击穿，防止卡钻。对于空溶洞或半充填的溶洞，在击穿顶板之前，专人密切注意护筒内泥浆面的变化，一旦泥浆面下降，应迅速补水，根据溶洞大小按:的比例回填粘土块和片石，进行冲砸堵漏，当泥浆漏失现象全部消失后才转入正常钻进。

C、对于溶洞内填充物为软弱粘性土或淤泥的溶洞，进入溶洞后也应向孔内投入粘土块、片石的混合物（比例为:），冲砸护壁。

D、钻头穿越溶洞时要密切注意主钢丝绳的情况，以便判断是否歪钻，若歪钻应按:的比例回填粘土块和片石填充至弯孔处0.5m以上，重新冲砸。

（）钢护筒跟进

对于特大型溶洞或半充填的溶洞或串珠状的多层溶洞，根据经验判断采取填片石、注浆不能完全解决问题时，采取钢护筒跟进法施工，保证施工进度以及成孔、成桩质量。钢护筒采用δ=8mm钢板卷制，边钻边接长下放，钢护筒直径以超过设计孔径0cm为宜。接长下放钢护筒时要注意随时检查其垂直度，避免最下层护筒倾斜、提钻时产生卡钻事故，遇钢护筒下放困难或下层钢护筒卷边提钻困难时，不得强行下放钢护筒或强行提钻，应充分分析问题原因并研究制定可靠措施加以解决。

7.7检孔

⑴地质资料不详的柱桩，孔深达到设计标高后，应探明桩底以下不小于6m深度范围内的岩层情况，确认没有溶洞后方可终孔。如发现桩底以下还有溶洞，提请设计单位进行变更设计。

⑵桩孔达到设计标高后，成孔后由测量员校验孔位中心是否符合设计要求，用检孔器对孔径和倾斜度进行检查，检孔器长度为桩基础直径的4～6倍，孔深采用标准测锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径cm～5cm，高0～cm，质量4～6kg。确认合格后，方可进行一次清孔。

7.8清孔

钻孔达到设计高程并经检孔合格后，立即进行清孔，清孔采用换浆法或掏碴筒。清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无～mm颗粒，泥浆比重不大于.，含砂率小于%，粘度7～s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，不大于5cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。清孔出渣保留于渣样盒内，请设计单位进行地质确认。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。

7.9钢筋笼制作、安装

⑴试桩桩长8.5m，钢筋骨架加工采用钢筋加工厂集中加工，总长度9.48m，分三节（9m+m+8.48m）。桩基加强筋设在主筋内侧，第一道设于承台底40cm，最下一道设于钢筋底面以上0cm处，自上而下每米一道至钢筋笼底部，其零数可在最下两段内调整，但其间距不大于.5米。

⑵在主筋范围内，每隔米设一组混凝土垫块，每组4个均匀设于桩基加强箍筋周围。桩身主筋净保护层厚度采用70mm。

⑶钢筋的加工应符合下列规定：钢筋骨架加工和安装允许偏差见表一。

⑷钢筋骨架加工完成后，质检工程师对其成品进行质量检查，合格后方可运输到施工现场。

表一钢筋骨架加工和安装允许偏差

⑸制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号。没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。

⑹钢筋骨架的运输

为了保证钢筋骨架在运输过程中不变形，在加强筋里布设φ6的十字形支撑筋，增强钢筋骨架的刚度。钢筋骨架吊放前及时把十字形支撑筋取掉，以便有效利用。

钢筋骨架在运输过程时，牢固地固定在平板车上，以防其从车上滑落。钢筋骨架在装卸时，应采用有效措施保证骨架不变形。

钢筋骨架在装卸后对骨架进行检查，如发现骨架变形，必须返工处理。

⑺钢筋骨架的吊装拼接

钢筋笼下放之前，报监理工程师检查钢筋笼外形尺寸，焊接情况等，检验合格后，方可吊装。

采用汽车吊吊装钢筋笼，宜用两点吊，第一吊点设在骨架的上部，第二节点设在骨架长度的中点到三分点之间。第一吊点和吊车主吊钩之间设一个吊架，特别是钢筋笼比较重时，不能用吊绳直接起吊。如钢筋笼长度大，可在骨架内临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提起第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直,当骨架进入孔口后，应将其扶直徐徐下降严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下面往上逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点并割掉内撑钢筋，割除内撑时，一定注意防止内撑掉入孔中。当骨架下降到第二吊点时，采用两根横担梁将钢筋笼吊挂在孔口上，横担梁不能直接放置在钢护筒顶面，应放在钢护筒外侧的枕木垛上。声测管接头要焊接严密不漏水，声测管顶部采用钢板焊接密封，待全部结头联结完成后，可下放入孔。整个钢筋笼都下入孔中时，利用吊筋将钢筋笼挂吊在孔口的横担梁上，吊筋和主筋相连，其长度由孔口标高和钢筋笼顶面标高计算确定。

钢筋骨架吊装入孔后应准确、牢固定位。具体方法：利用护桩拉十字丝线，在钢筋骨架最上端的加强筋上拉十字丝，用吊锤球使两中心重合，然后用φ0钢筋做成可调节长度的吊环通过槽钢固定在护筒上。

钢筋笼吊放入孔后的位置容许偏差应符合下列规定：

（）钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于±0mm；

（）钢筋笼底面高程偏差不大于±50mm。

7.0二次清孔

二次清孔的泥浆指标：泥浆指标≤.0，含砂率≤%，黏度在7～0s，孔底沉渣不大于5cm（测孔深时应多测几个地方，并经常检查测绳长度，保证孔底沉渣清除干净），即可进行水下混凝土的浇注。

7.水下混凝土浇筑

桩基混凝土浇筑采用导管法灌注水下桩基混凝土，混凝土在拌合站集中拌和，用混凝土罐车运送到施工现场。

7..安装导管

⑴钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇注速度相适应，本次试桩采用5cm导管。

⑵导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。

⑶导管长度应按孔深和工作平台高度决定。导管应位于钻孔中央，在浇注混凝土前，应进行升降试验并将导管松至孔底，以便对孔底标高、导管长度相互核对。

7..灌注水下混凝土

⑴浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超出5cm，则利用导管进行二次清孔，清孔完成后，立即浇注水下混凝土。

灌注混凝土前和过程中，应按规定时间检测高性能混凝土的坍落度、扩展度、含气量和入模温度，并做好记录。待检测指标合格后，方可灌注混凝土。

混凝土运输至现场之前，孔内泥浆不能停止循环，以免因长时间停放而使孔底出现沉渣。混凝土运输到现场后再安装料斗，控制导管底口高度，使其比孔底高出40cm左右；混凝土的坍落度控制在8~cm范围内，并由试验员对混凝土坍落度等进行抽检，检测合格后方可开始水下混凝土的浇注。

⑵首批混凝土灌注要有足够的方量，必须保证首批混凝土灌注后导管埋入混凝土的深度不得小于m并不宜大于m。将首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

首批灌注砼的数量公式（桩径D=.0m）：

V≥πD/4(H+H)+πd/4h；h=Hwrw/rc；导管底口与孔底的距离为0-50cm，H表示砼桩底到导管底口的高度，取0.5m，H表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为m，h表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于m，Hw为井孔内水或泥浆的深度，rw为井孔内水或泥浆的重度，rc为砼拌和物的重度。

⑶灌注开始后，应紧凑、连续进行，严禁中途停工。每根桩浇注时间应在混凝土初凝时间内完成，灌注过程中严格控制导管埋深，宜为～m，严禁出现超埋或无埋管现象。

⑷灌注过程中，要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测孔深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

⑸为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上应加灌m。

⑹混凝土灌注接近设计标高时，现场工程师要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内混凝土估计在内），通知拌合站按需要数量拌制，以免造成浪费。混凝土灌注完成后，及时把钢护筒拔出。

7.钻孔桩灌注钢筋笼防浮及浮笼处理措施7..预防钢筋笼防浮措施

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：

（）尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时其流动性过小；

（）当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部m左右时，应降低混凝土的灌注速度，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；

（）当孔内混凝土进入钢筋骨架4m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力；

（4）用钢管套入钢筋笼顶口主筋，钢管上压枕木、土袋等，孔口常备5～0个土袋；

（5）第一、二、三车砼在现场停留时间不得大于0分钟，防止砼坍落度损失过大；

（6）控制好导管位置，以防导管挂住钢筋笼。

7..出现浮笼解决措施

钢筋笼一旦上浮，除极个别情况外将无法复位，立即采取以下措施：

（）若发现钢筋笼上浮，应立即停止浇筑；

（）用钢管套在钢筋笼口主筋上，顶住钢筋笼钢箍并在孔口用枕木、土袋压住钢管；

（）测量导管埋深，如果导管埋深过大，则拆除一节导管后继续缓缓浇筑砼；若不够拆除一节，则放慢砼浇筑速度，直至钢筋笼埋深达到6m及以上，并且不再上浮后再恢复正常灌注速度。

7.注意事项

（）施工前应注意当地48小时的天气预报，大雾、雨天时应避免施工。

（）灌注时由于导管栓塞破裂、脱落，会使泥土沉渣进入导管，产生夹泥现象。这种现象要以预防为主，在浇筑前要对导管、导管栓塞等进行全面仔细的检查，有问题的严禁使用。此类事故一旦发生要立即通知监理工程师，与监理工程师达成协议后，再采取相应的处理措施。

（）在砾石层中钻进，透水性极强时，若采用一般浓度的泥浆，泥浆漏失会比较严重，容易造成埋钻事故。

（4）在灌注混凝土过程中，混凝土堵在导管内下不去，或导管被混凝土或钢筋笼卡住提升不起来而造成卡管事故。其原因有隔水阀卡在导管中，混凝土拌和不均匀、和易性差导致粗骨料集中卡在导管中；混凝土灌注速度太慢、在导管中停留过久而凝结；导管升降时挂住钢筋笼等。

（5）在灌注混凝土过程中，由于混凝土的配合比不当；新拌混凝土的质量不符合要求(流动性过小，严重离析，骨料超径等)；混凝土的运输方法不当，造成混凝土严重离析；浇筑混凝土的方法不当，浇筑速度过慢或中断时间过长原因造成浇筑导管堵塞。

（6）施工过程中要预留一定量的残渣样品，便于与设计进行对比分析。

（7）钢筋笼下放前，一定要在声测管内灌水检查其密封性，密封性达到要求后，才能将钢筋笼下放。

（8）施工过程中一定要做好原始记录及影像资料的工作，便于指导以后的桩基施工。

8.技术质量安全保证措施8.人员技术安全培训

对上场人员进行技术及安全培训，使所有参建人员对施工技术、操作流程、安全保护措施等熟练掌握，严格按照设计规范、规章制度进行操作施工。对电焊工、电工、起重工等特殊作业人员实行持证上岗，并进行岗前教育培训。

8.主要材料质量控制

对各种材料做好检验和验证。对接收的每批材料，必须按照有关规定进行进场检验和验证，认真查验供方的资质证明、营业执照、产品生产许可证、质量检验证明，确保其各项质量指标符合和满足工程质量要求。严格所有原材料进场前的检验控制，从源头上杜绝质量隐患。水泥、钢筋、外加剂等材料要有出厂合格证，并严格按照规范要求的批量或数量进行抽检。

8.保证成孔工艺的技术措施

孔位必须准确，孔间距误差符合规范、设计要求。钻机定位后，要求钻机稳固、桅杆垂直，并经监理工程师和现场质检员检查验收合格后，方可开钻。开孔时，应轻压慢转，保证桩孔垂直水平面。如发现孔已斜，应从孔口开始纠正，把好开孔关。

8.4保证钢筋笼制安质量措施

钢筋不得露天存放，应分类堆放，挂好标识牌，钢筋制作前应进行原材料试验，操作人员挂牌上岗。钢筋应调直后下料，下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有挠曲。钢筋制作时应进行除锈整直处理，整直后的主筋中心线与直线的偏差不大于长度的%，并不得有局部弯曲。主筋间距必须准确，保证对接顺利。

8.5保证浇筑混凝土质量的技术措施

拌制的混凝土符合防腐蚀混凝土要求，其坍落度在8～cm左右，能保证和易性，不易离析。在灌注过程中，应随时用测锤测定混凝土灌注高度，以控制灌注质量。测量混凝土面深度时，每个测定位置的测点要超过处以上，并取最深值。

9.质量检验

钻孔灌注桩施工过程中均需对钻孔进行阶段性的质量检查。钻孔桩的质量检查项目及检查方法见表6、表7。

表6桩基钢筋笼的允许偏差和检验方法

表7桥梁钻孔桩检验标准

0.钻孔桩冬季施工

冬季钻孔在负温情况下，为防止因“泥水不合”而产生的泥浆粘度过低、胶体率下降、失水率增加等情况，采取以下措施：

（）拌制泥浆用的土料采用优质粘土，如发生粘土冻结，则打成碎块在制浆池内使其融化。

（）对泥浆加强技术监控，保证泥浆各项性能指标符合规范要求。

（）加强钻孔设备日常检修保养，保障施工设备正常运转。

（4）砼配制与搅拌的骨料中不得带有冰雪和冻结的团块。

（5）采用砼搅拌运输车集中运输砼，尽量缩短砼的运输时间。

（6）水下砼浇筑尽量安排在白天进行，尽量避免夜间施工，施工气温应在5℃以上，大风及雨雾天气不安排施工。

（7）对于浇筑完毕的桩基如果桩头露出地面或在冰冻范围内，必须对桩头混凝土部位进行覆盖保温养生。

.施工环保与安全.环境保护

（）合理规划施工用地，最大限度地减少施工用地。

（）水环境保护：钻孔过程中的灌浆、灌孔溢出的泥浆应作处理，采取排入沉淀池或外运，不得任意排放。

（）车辆进出工地不得超限运输，防止沿途撒漏。配备洒水车，对道路经常洒水减少扬尘。

（4）桩基施工弃碴应统筹安排，集中堆放和利用。尽量做到与周围环境融洽，并有良好的排水截水和挡护设施。

.施工安全

桥梁桩基施工的安全问题突出表现为钻机的转移及就位，钻孔过程中地质的变化、钢筋笼的吊装。

（）钻机在转移及行进时，制定加固措施，防止钻机碰撞建（构）筑物等事故。钻机就位后，对钻机及配套设施进行全面的检查，确保钻机安设平稳、牢固。

（）钻进时严密监视钻进情况，观察孔内有无异常情况，钻架是否倾斜、各连接部位是否松动、是否有坍孔征兆等。

（）对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔出的，加设护筒顶盖或铺设安全网罩。

（4）钢筋笼吊装时，笼内应捆扎扁担和钢筋支撑，提高吊装抗挠能力，避免出现质量、安全事故。吊装时，下方禁止站人，必须待钢筋笼到位后，才准靠近。

.临时用电安全措施

（）根据施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-88），结合本段工程实际,自变压器按“三相五线制”接出架空电线，电线杆采用水泥杆，0m设置一根。

（）“落地配电箱”和“临时配电箱”均采用指定的专用配电箱。

（）电缆线及支架必须架空或埋地，架空敷设必须采用绝缘子，不准直接邦扎在金属构架上，严禁用金属裸线邦扎。

（4）移动电箱内动力与照明严禁合置，应分箱设置。

（5）施工现场临时用电必须有可靠的安全技术措施。

（6）施工现场电线设备设施必须有专业电工经常检查整理，发现问题必须立即解决。凡是触及或接近带电体的地方，均应采取绝缘保护以及保护安全距离等措施。

（7）电缆线用绝缘子架空，高度米以上，每个施工点、施工段设施工电箱。

（8）电缆接头不许埋设和架空，必须接入线盒并附在墙上。

（9）配电箱电气装置必须做到一机一闸一漏电保护。

（0）所有电机、电器、照明器具、手持电动工具的金属外壳，不带电的外露导电部分，应做保护接零。

（）所有的电机、电器照明器具、手持电动工具的电源线应装置二级漏闸保护器。

（）施工现场灯具距地面不得低于米。现场固定照明要全面布置，并必须采用保护接零。

.成果整理及结论

试桩完成后，及时总结。试桩过程中对设计地质进行验证，取得详细地质参数；研究冲击钻机施工能力及在各岩层中的工作效率。对已有的护壁技术进行验证并收集与护壁相关的技术参数；水下混凝土的浇筑方式、工艺的合理性；灌注前二次清孔后的泥浆指标及冲击钻的清孔方法、成孔质量的控制措施（孔径、倾斜度、中心偏位等）等数据。通过试桩选择既能满足设计技术指标又比较经济的施工参数作为正式施工的指导依据，报监理、设计审查核定。

（）钻孔记录表

（）钻孔桩水下混凝土灌注记录表

（）钻孔检验批质量验收记录表

（4）混凝土（原材料、配合比、拌合、浇注）检验批质量验收记录表

（5）钢筋（原材料及加工）检验批质量验收记录表（Ⅰ）

（6）钢筋（连接及安装）检验批质量验收记录表（Ⅱ）

（7）桩检报告

以上表格数据在试桩总结报告中提供。

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